[发明专利]一种提高取向硅钢磁性均匀性及生产效率的方法

说明书

本发明涉及一种取向硅钢生产方法，尤其涉及一种提高取向硅钢磁性均匀性及生产效率的方法，包括如下五个步骤：1)一次冷轧；2)中间退火；3)二次冷轧；4)连续脱碳高温退火：二轧后的板带进入立式连续脱碳高温退火机组进行脱碳退火及高温退火；5)拉伸平整退火。本发明方法脱碳退火和高温退火在同一条产线上进行，采用立式退火炉机组，避免高温罩式炉内长时间高温带来的板型缺陷及磁性不均问题，且省去高温罩式炉退火前表面涂覆氧化镁涂层的工序，带钢表面无硅酸镁底层形成，避免底层不良缺陷，且本工艺缩短，无需进行氧化镁烘干，生产的取向硅钢产品带材头、尾以及横向磁性更均匀，且生产效率高，节能环保。

技术领域

本发明涉及一种取向硅钢生产方法，尤其涉及一种提高取向硅钢磁性均匀性及生产效率的方法。

背景技术

硅钢是军事工业和电子电力行业不可或缺的重要软磁合金。取向硅钢铁损低、磁感高，是制造高能效变压器、大型电机、充电桩等装备的重要软磁功能材料，广泛应用于电力、机械、国防军工等重要行业，由于高性能电工钢有铁损低、磁感高的特点，是制作高效、大容量电机、节能变压器的首选材料，并在电力工业节能降耗中发挥重要的作用，需求量也在大幅增长。取向硅钢制造工艺流程长、生产工艺复杂、控制难度大、技术含量高，通常被称为钢铁中的工艺品。

现有的取向硅钢生产工艺后工序从需要经过两次冷轧、中间退火、涂覆氧化镁、高温退火及涂覆绝缘涂层及拉伸平整退火等工序，全部流程下来需要10天，严重制约产量的提升。且氧化镁涂覆工序会带来涂覆不均，或氧化镁涂覆后烘干不充分带入高温退火阶段水分过多，造成板带发黑等缺陷。另外，高温退火时采用罩式退火炉进行，每个高温罩式炉内要放1～3卷，每个钢卷下方与底板接触部分的钢带边部容易发生变形，导致后续拉伸退火难以消除，尤其是对于薄带和极薄带硅钢产品，此现象尤为严重。另外，生产过程中为追求生产效率提高，经常高温罩式炉内多个钢卷依次叠加堆放，上、中、下不同区域的气氛及温度均匀性差异较大，不同区域的钢卷磁性能及板带表面质量均有差异。上述无论是氧化镁涂覆不均匀还是采用高温罩式炉进行高温退火均会带来取向硅钢磁性横向和纵向磁性不均匀，影响取向硅钢产品品质。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种生产效率高，且磁性均匀性强的取向硅钢生产方法。

实现本发明目的的技术方案是：一种提高取向硅钢磁性均匀性及生产效率的方法，包括如下步骤：

(1)一次冷轧：对表面清洗后的取向硅钢带在二十辊轧机上进行2～4

道次轧制，一次冷轧后板带厚度小于等于0.64mm；

(2)中间退火：在连续退火炉上对一次冷轧后的板带进行消除应力退火；

(3)二次冷轧：对退火后的板带进行二次冷轧，二次冷轧道次为1～2

次，冷轧后的板带厚度小于等于0.3mm；

(4)连续脱碳高温连续退火：二轧后的板带进入连续脱碳高温退火机组进行脱碳退火及高温退火；

(5)拉伸平整退火：随后接着进行绝缘层涂覆及拉伸平整退火，拉伸退火后再进行激光刻痕，最后得到低铁损无底层取向硅钢成品。

(6)纵剪包装：在纵剪线上切边、检测、包装后入库。

上述技术方案，所述步骤(4)板带进入连续脱碳高温退火机组后依次经过卧式快速加热区，立式1#均热区，立式1#加热区、立式2#均热区，立式1#冷却区及立式2#冷却区；

经过快速加热区时通过感应加热快速加热到850℃，加热速度为20～30℃/sec；随后进入立式1#均热区进行脱碳退火，脱碳退火温度为830～850℃，时间为15～45s；气氛为加湿后的氮氢混合气体；