[实用新型]一种大尺寸面板脱泡承载平台

说明书

本实用新型公开了一种大尺寸面板脱泡承载平台，包括至少二个，上下间隔地设置在加压脱泡机的加压脱泡腔内，包括支板、支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，支板水平设置，支撑限位组件设置于支板的两侧；驱动组件沿支板的侧边方向设置，驱动组件上设有料盘；承载顶升组件沿支板的侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘，并通过旋转将料盘向上顶起，料盘贴紧上一个承载平台的底壁或加压脱泡腔的顶壁，使形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位。本实用新型采用独立脱泡腔体结构，利用料盘的直线滑移完成自动上料、送料及出料动作，通过同步旋转完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动。

技术领域

本实用新型涉及自动化设备领域，特别指一种大尺寸面板脱泡承载平台。

背景技术

在平板显示器件生产设备领域，常涉及到各种光学膜材的贴附，如偏光片贴附，屏幕基板上贴附光学膜体后，需要通过各种手段将膜体与基板之间贴附时产生的气泡去除，以保证贴附质量。常用的去气泡手段包括多种，如通过改进膜材贴附方式，利用边贴边辊方式，在贴附的同时辊压膜材，以减少气泡的产生。该种机械去泡手段能起到一定的效果。但是，针对大尺寸的面板，由于面积较大，通过辊压去泡的方式效果较差，且面板极易因辊压产生破片。因此需要采用辅助脱泡方式，如真空环境或加压环境，真空环境为将待脱泡的面板放置在强压环境下，通过调节降低面板周围气压，使其小于气泡内气压，从而使气泡中的气体从面板与膜材之间自动挤出，达到去泡效果；加压环境相反的将面板至于强压环境下，通过外部压力挤压膜体达到去泡效果。

由于脱泡时间较长（偏贴后保压时间：70-180S；全贴后保压时间：5-10Min），传统的将所有物料全部放入脱泡腔内后，再进行脱泡的方式效率具有较长的脱泡待料时间，后续工艺需等脱泡全部完成后才能进行，且脱泡前后的上料及下料也占用较长时间，导致整体脱泡效率低下。因此，针对大尺寸面板的脱泡，受面板尺寸影响一般采用单片面板单独送料的脱泡方式；即通过独立的脱泡腔体，逐次进行上料、脱泡及下料动作，其中一个脱泡腔脱泡的同时，另外的脱泡腔在进行上料、下料动作，将上料、脱泡及下料时间充分利用，从而提升整机脱泡效率。对于大尺寸面板的独立脱泡需要解决以下技术问题：1、独立脱泡腔体上料及下料过程中涉及到的密封腔室的形成与分离；2、密封腔室形成及分离过程中料盘的承载及限位，以保证密封腔室形成时动作的稳定性和准确性；3、密封腔室形成过程中，料盘的均匀承载及顶升，以完成腔室的闭合。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用独立脱泡腔体结构，利用料盘的直线滑移完成自动上料、送料及出料动作，通过同步旋转完成承载料盘的均匀顶升、自动支撑及限位，实现了独立密封腔室的自动开合联动的大尺寸面板脱泡承载平台。

本实用新型采取的技术方案如下：一种大尺寸面板脱泡承载平台，包括至少二个，上下间隔地设置在加压脱泡机的加压脱泡腔内，包括支板、支撑限位组件、驱动组件及承载顶升组件，其中，上述支板水平设置，支撑限位组件设置于支板的两侧；上述驱动组件沿支板的侧边方向设置，驱动组件上设有料盘，料盘经驱动组件驱动而沿直线方向来回运动；上述承载顶升组件沿支板的侧边方向设置，承载顶升组件从下方支撑料盘，并通过旋转将料盘向上顶起，料盘贴紧上一个承载平台的底壁或加压脱泡腔的顶壁，使形成独立密封的腔体，并经支撑限位组件支撑限位；料盘内放置的待脱泡面板随料盘滑入脱泡空间内，在脱泡空间密封腔体内进行加压脱泡。

优选地，所述的支板上设有两条滑轨，两滑轨沿支板的侧边方向平行间隔设置，且直线延伸至支板外侧；上述料盘可滑动地设置在滑轨上。

优选地，所述的支撑限位组件包括侧支板及支块，其中，上述侧支板包括至少二块，侧支板沿支板侧边方向间隔设置，侧支板的内壁上垂直设有至少二根限位柱，限位柱水平向内侧延伸；上述支块包括至少二块，支块竖直设置在支板上，支块的顶部内侧设有台阶支撑面，且台阶面的高度低于限位柱的高度。