[发明专利]一种提高钢包自开率的方法

说明书

本申请提供了一种提高钢包自开率的方法，通过优化钢包浇注过程中的配水工艺、养生工艺以及备包进行合理控制，建立钢包周转控制模型，优化钢包烘烤工艺，优化引流砂的理化指标及粒级结构，优化引流砂的加砂投放工艺，优化出钢制度，优化合金加入时机与合金加入时长，优化炉外精炼工艺，经上述优化后可以实现钢包自开率为99.9%以上，过程控制得当可以实现100%自开，从而稳定了生产，减少了钢包不自开时钢水引流造成的过氧化，避免了引流超过5分钟带来的中间包非计划停浇生产事故。

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种提高钢包自开率的方法。

背景技术

钢包自开就是在连铸开浇时，引流砂自动从水口中流出，利用钢液静压力与水口开启的瞬间负压差将引流砂烧结层压破后，钢包钢水从水口中自然流出。钢包能否自动开浇是能否有效实施长水口氩气保护，减少钢水二次氧化的关键，也是实现连铸“三恒”、中间包冶金功能等高效连铸生产技术的前提。

目前，炼钢厂连铸机已达到3.5m/min以上的高拉速能力，高拉速生产条件下，钢包不自开引流时间如超过5min会极易造成非计划停浇事故。

目前钢包自开控制技术基本控制在95.5％～99.0％的自开率。可见，还有接近1％几率的钢包不自开，对于一个年产3.5万包的钢水的企业，意味着有350包钢水不自开，平均一天接近1包钢水不自开。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高钢包自开率的方法，针对钢包不自开的问题进行生产工艺技术研究，解决炼钢生产工艺中影响钢包不自开的因素，提高钢包自开率，稳定炼钢高效生产运行。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种提高钢包自开率的方法，包括以下依次进行的步骤：

1)钢包浇注过程中浇注料按照含水量4wt％～6wt％进行加水混匀，浇注成型的钢包的养生时间不低于48小时；

2)建立钢包的烘烤模型及升温曲线模型，钢包的烘烤温度不低于800℃；

3)调整引流砂的配料级数，引流砂的粒度分布为：粒度＜0.154mm占2wt％～3wt％，粒度为0.154mm～2.0mm占96wt％～97.5wt％，粒度＞2.0mm占0.5wt％～1wt％；

4)提高转炉的出钢温度，转炉出钢到吹氩站时钢包中的钢水的测温温度不低于1580℃；

5)确保新上线钢包的前3～5包中，每一包的炉外精炼加热时间≥15分钟，每一包的总炉外精炼时间≥25分钟，每一包的吹氩时间≥10分钟。

优选的，步骤2)中，钢包的包底部位的烘烤温度不低于600℃。

优选的，步骤3)中，引流砂中的Cr₂O₃含量控制为20wt％～40wt％。

优选的，步骤3)中，钢包加注引流砂后，引流砂在钢包内形成厚度为30mm～50mm的凸台。

优选的，步骤4)中，合理控制合金加入时间：出钢1/4时开始加入，出钢3/4时加完。

优选的，步骤5)中，对于新上线钢包，炉外精炼加热完后的钢水温度比连铸时所需的钢水温度高10℃～15℃。

优选的，步骤5)中，吹氩强搅直至钢水降温到连铸所需温度，加大吹氩量防止钢包底部结冷钢，氩气流量控制在600NL/min～1000NL/min，吹氩时间不少于5分钟。