[发明专利]一种提高钢包自开率的方法

权利要求书

1.一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，包括以下依次进行的步骤：

1)钢包浇注过程中浇注料按照含水量4wt％～6wt％进行加水混匀，浇注成型的钢包的养生时间不低于48小时；

2)建立钢包的烘烤模型及升温曲线模型，钢包的烘烤温度不低于800℃；

3)调整引流砂的配料级数，引流砂的粒度分布为：粒度＜0.154mm占2wt％～3wt％，粒度为0.154mm～2.0mm占96wt％～97.5wt％，粒度＞2.0mm占0.5wt％～1wt％；

4)提高转炉的出钢温度，转炉出钢到吹氩站时钢包中的钢水的测温温度不低于1580℃；

5)确保新上线钢包的前3～5包中，每一包的炉外精炼加热时间≥15分钟，每一包的总炉外精炼时间≥25分钟，每一包的吹氩时间≥10分钟。

2.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤2)中，钢包的包底部位的烘烤温度不低于600℃。

3.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤3)中，引流砂中的Cr₂O₃含量控制为20wt％～40wt％。

4.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤3)中，钢包加注引流砂后，引流砂在钢包内形成厚度为30mm～50mm的凸台。

5.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤4)中，合理控制合金加入时间：出钢1/4时开始加入，出钢3/4时加完。

6.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤5)中，对于新上线钢包，炉外精炼加热完后的钢水温度比连铸时所需的钢水温度高10℃～15℃。

7.根据权利要求1所述的一种提高钢包自开率的方法，其特征在于，步骤5)中，吹氩强搅直至钢水降温到连铸所需温度，加大吹氩量防止钢包底部结冷钢，氩气流量控制在600NL/min～1000NL/min，吹氩时间不少于5分钟。