[发明专利]一种可提高型材稳定性的变曲率弯曲方法

说明书

本发明提供一种可提高型材稳定性的变曲率弯曲方法，通过将压料轮组件、绕弯轮组件和带有成型轮的成型轮组件设置在同一操作平台，以及将成型轮设置为主动件，包括：送料工序；弯曲工序；用于将芯棒填充于型材内以起到支撑作用以及从型材中抽出芯棒的插芯工序；弯曲工序是指，在通过调节绕弯轮组件和压料轮组件相对于成型轮的位置，以及控制成型轮的转动或停止，完成型材变曲率弯曲的加工后，通过控制绕弯轮组件、压料轮组件和成型轮将型材逆向输送进行加强加工，其中，加强加工次数为一次以上。本发明可实现型材自动化弯曲加工，并实现型材变曲率弯曲的一次性加工成型以及加强定型，从而提高型材的成型效率以及型材成型的质量稳定性和精度。

技术领域

本发明涉及型材加工技术领域，更具体地说，涉及一种可提高型材稳定性的变曲率弯曲方法。

背景技术

目前，弯曲成型技术是航空航天、汽车、化工、船舶等领域制造部门的重要加工方法之一，在机械制造业中占据着十分重要的地位。目前，型材的弯曲工艺主要有压弯、推弯、绕弯和滚弯等等。

其中，绕弯成型工艺是在弯曲力矩作用下使型材绕弯曲模转动逐渐弯曲成形，适用于曲率半径较小的弯曲需求。而滚弯成型工艺主要是采用三个辊轮对型材进行弯曲的加工方法，不过其滚弯对弯曲半径会有一定的要求，在一定程度上是非常适用于曲率半径较大的弯曲需求，对于小半径弯曲则无法达到弯曲精度。推弯成型工艺也是适用于加工曲率半径大的型材。

在众多型材加工品中是需要进行不同弯曲半径的加工的，但是由于现有的型材弯曲方法在设备实现上大多只能同时实现其中一种弯曲工艺，因此在加工过程中只能针对不同弯曲半径的加工要求，多次更换加工设备及方式，这样不仅增大劳动力导致生产效率低，而且每次更换设备需要重新定位和调节参数等等，这种非连续加工的方式无法保证型材成型的质量和精度。而且，如前所述，要实现变曲率的弯曲加工方式需要两台以上设备才能完成，这也大大提高了型材的加工成本。

另外，现有的推弯工艺难以保证一些规格较大的型材弯曲加工后的精度，因为此种型材弯曲后物料的回弹量大，加工完成后存在着较大的变形可能性，这也是现有推弯工艺急需解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种可提高型材稳定性的变曲率弯曲方法，该方法可实现型材自动化弯曲加工，并实现型材变曲率弯曲的一次性加工成型以及加强定型，从而提高型材的成型效率以及型材成型的质量稳定性和精度。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种可提高型材稳定性的变曲率弯曲方法，其特征在于：通过将压料轮组件、绕弯轮组件和带有成型轮的成型轮组件设置在同一操作平台，以及将成型轮设置为主动件，将所述成型轮、压料轮组件和绕弯轮组件之间的位置作为型材弯曲工位；

该方法包括：

用于对型材进行输送的送料工序；

用于将型材进行弯曲加工的弯曲工序；

用于将芯棒填充于型材内以起到支撑作用以及从型材中抽出芯棒的插芯工序；

所述弯曲工序是指，在通过调节绕弯轮组件和压料轮组件相对于成型轮的位置，以及控制成型轮的转动或停止，完成型材变曲率弯曲的加工后，通过控制绕弯轮组件、压料轮组件和成型轮将型材逆向输送进行加强加工，其中，加强加工次数为一次以上。

在上述方案中，本发明的弯曲方法将型材自动传送至弯曲工序进行型材弯曲自动化加工，同时，抽芯工序将芯棒填充于型材内或抽出芯棒，以保证型材弯曲加工的质量，从而实现型材传送和型材弯曲的全自动化加工。