[发明专利]一种小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法

说明书

本发明属于保持架的制备领域，具体涉及一种小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法。所述复合保持架材料主要由可熔性聚酰亚胺模塑粉至少经过初压、初烧结、二次压制、二次烧结及终压步骤成型；初压、初烧结、二次压制、二次烧结及终压步骤使用小尺寸保持架材料成型专用模具，所述专用模具包括模具本体，模具本体上并列设置有两个以上供压制形成所述复合保持架材料的型腔。针对上述至少经过三次压制和两次烧结的多次压制成型工艺，本发明通过专用模具累积一致性优势，成型出的多个保持架材料由于经历了相同的成型操作，因而一致性大幅提升，而且同时成本进一步降低，生产效率进一步提升。

技术领域

本发明属于保持架的制备领域，具体涉及一种小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法。

背景技术

聚酰亚胺具有优异的力学、热稳定性和耐辐射性能，在高低温、中高速工况下具有突出的摩擦学性能，通过协同润滑改性进一步可提升其转移润滑性能，自润滑性能优异，在自润滑球轴承保持架方面应用广泛。

公告号为CN103182761B(ZL 201210439052.X)的中国发明专利公开了一种新颖的制备该类自润滑保持架的方法，其是以可熔性聚酰亚胺模塑粉为基材，添加聚四氟乙烯、胶体石墨等润滑改性材料制成。最为适合该类材料的成型方法为热压机压制成型，但热压成型的耗时较长(需4～5h)，效率较低，而且存在能耗高、模具易损耗等缺点。CN103182761B是采用程控烧结炉和实验室用压机(千斤顶)，将装有特定组分聚酰亚胺混合料的传统模具(如图1)，经过“初步压制、初烧结及二次压制、二次烧结及终压成型”制得聚酰亚胺复合材料。该方法弥补了热压机压制成型法的不足，将耗时缩短至1～2h左右，但操作较为复杂，人为因素较大，材料的一致性有待提升。在成型直径不大于30mm的小尺寸保持架材料时，成型效率也有待提升。

发明内容

本发明的目的在于提供一种小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法，提升材料的一致性和生产效率。

为实现上述目的，本发明的小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法的技术方案是：

一种小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法，包括以下步骤：

所述复合保持架材料主要由可熔性聚酰亚胺模塑粉至少经过初压、初烧结、二次压制、二次烧结及终压步骤成型；

初压、初烧结、二次压制、二次烧结及终压步骤使用小尺寸保持架材料成型专用模具，所述专用模具包括模具本体，模具本体上并列设置有两个以上供压制形成所述复合保持架材料的型腔。

本发明的小尺寸聚酰亚胺自润滑复合保持架材料的成型方法，针对上述至少经过三次压制和两次烧结的多次压制成型工艺，通过专用模具累积一致性优势，成型出的多个保持架材料由于经历了相同的成型操作，因而一致性大幅提升，同时成本进一步降低，生产效率进一步提升。

优选的，型腔的数量有三个、四个、五个或六个，沿同一圆周上均匀排布。

为方便原料的装填，优选的，型腔的加料口为开口沿加料方向逐渐减小的缩口结构。

可以视情况将型腔设定为实体或圆环形式，优选的，所述型腔为圆柱形或圆环形，圆柱形型腔成型出圆柱形小尺寸保持架材料，经后加工形成保持架；圆环形型腔成型出管状坯料。

为进一步提高生产效率，优选的，所述型腔高度高于保持架的设计高度，成型后切分、加工出多件保持架。

优选的，原料由可熔性聚酰亚胺模塑粉和润滑改性剂组成，可熔性聚酰亚胺模塑粉在原料中的质量占比为75～85％。

为进一步改善制品的强度和自润滑性，优选的，原料由以下质量百分比的组分组成：可熔性聚酰亚胺模塑粉75～85％，聚四氟乙烯10～15％，二硫化钼5～12％。