[发明专利]一种提高生产效率的低损耗导热油生产工艺

说明书

本发明公开了一种提高生产效率的低损耗导热油生产工艺，其步骤如下：步骤一：原料的添加；步骤二：对低分油产品加工过程中的条件进行调节；步骤三：对低分油产品进行分馏，将主分馏塔侧一、侧二再沸器全开，并将主分馏塔侧一再沸器温度调节至160℃，并将主分馏侧二再沸器的温度调节至230℃，从而保证导热油的温度稳定在270℃。该提高生产效率的低损耗导热油生产工艺，防止整体限制了加氢反应负荷的调节，加氢被迫降量调整的情况出现，增加了整体的加工速度，同时对分馏塔侧一、侧二再沸器温度进行调节，防止原来温度下的塔顶产物不合格，整体不仅增加了导热油的产量，还增加了整体的成型后的导热效果，从而增加了整体实用性。

技术领域

本发明涉及导热油生产技术领域，具体为一种提高生产效率的低损耗导热油生产工艺。

背景技术

导热油作为良好的介质热载体在石油化工、油脂化工、塑胶化工、精细化工、化纤化工等行业得到广范应用，而导热油生产远远达不到市场需求，特别是芳烃类导热油在国内处于紧缺状态，导热油用于间接传递热量的一类热稳定性较好的专用油品， 由于其具有加热均匀，调温控制准确，能在低蒸汽压下产生高温，传热效果好，节能，输送和操作方便等特点，近年来被广泛用于各种场合，而且其用途和用量越来越多。

但是导热油在生产过程中，催化混合芳烃二烯烃含量在2%~3%，导致加氢反应器第一床层结焦，压降达到0.31MPag，限制了加氢反应负荷的调节，加氢被迫降量调整，加氢进料提升后过滤器反冲洗频繁，导致加氢进料缓冲罐液位降低，加氢进料被迫降低，加氢精料不能稳定，从而增加了整体的瓦斯消耗，降低了导热油收率，从而降低了整体实用性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高生产效率的低损耗导热油生产工艺，以解决上述背景技术中提出加氢进料提升后过滤器反冲洗频繁，导致加氢进料缓冲罐液位降低，加氢进料被迫降低，加氢精料不能稳定，从而增加了整体的瓦斯消耗，降低了导热油收率，从而降低了整体实用性的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种提高生产效率的低损耗导热油生产工艺，其步骤如下：

步骤一：原料的添加，通过将导热原料油放入导热油生产催化罐内部，接着加入氢异构和补充精致，从而将导热原料油加工成精致产品油，并将产品油进行气液分离，从而方便整体将低分油产品和其他气体进行分离，得到低分油产品；

步骤二：对低分油产品加工过程中的条件进行调节，并将导热油生产催化罐内部加氢反应器阻聚剂，且对加氢进料的速度进行调节，使加氢进料速度调节为80t/h，并将脱侧油扩过原料油-C10重芳烃及回流换热器，加氢过滤器前温度提升到80℃，方便整体提高白油作用，防止加氢反应器第一床层结焦，保证整体稳定的运行效果；

步骤三：对低分油产品进行分馏，将主分馏塔侧一、侧二再沸器全开，并将主分馏塔侧一再沸器温度调节至160℃，并将主分馏侧二再沸器的温度调节至230℃，同时将主分馏塔侧一再沸器分出一路打入主分馏塔17层塔盘下，并将主分馏侧二再沸器分出一路打回37层塔盘，从而保证导热油的温度稳定在270℃。

优选的，所述步骤一氢异构添加的过程中保证导热油生产催化罐内部温度在300-320度，且补充精致添加的过程中导热油生产催化罐内部温度在200-220度。

优选的，所述步骤一氢异构和补充精致添加的过程中保证导热油生产催化罐气压为15-16MPa，且导热油生产催化罐为真空导热油生产催化罐。

优选的，所述步骤一中的产品油进行液分离的方式有两种，且液分离的方式为高压气液分离和低压气液分离，并且高压气液分离和低压气液分离的温度为35-50℃。

优选的，所述步骤二中的加氢反应器阻聚剂是替换原有的加氢反应器阻垢剂，且氢反应器阻聚剂的加入量为40ppm。

优选的，所述加氢过滤器的前温度原为45℃，且加氢过滤器调整后的温度为80℃，并且加氢过滤器前温度的上下温度差不超过2℃。