[发明专利]一种提高转炉炉内脱硫效率的方法

说明书

本发明提供了一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，其特征在于，包括：获取铁水中硫元素和发热元素的含量；根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比；其中，所述钢料包括铁水和废钢按照预设的配比混和而成，所述底料包括由生白云石和石灰按照0.8～1:1.8～2的重量比配比而成；对转炉进行溅渣护炉的操作后，根据所述转炉的总装入量以及所述底料与钢料的用量比，在所述转炉的炉底加入相应重量的所述底料；向所述转炉的炉内倒入相应重量的所述钢料；执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂；执行倒炉以及出钢操作。本发明能提高转炉炉内脱硫效率、降低转炉炼钢的损耗和成本、便于标准化操作。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种提高转炉炉内脱硫效率的方法。

背景技术

转炉炼钢是以铁水、废钢等为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。

在上述主要原料中，铁水中的硫元素成份波动较大，高的时候有0.080％至0.090％，甚至更高。采用现有的转炉炼钢方法时，当铁水中的硫元素达到0.060％以上后，转炉炉内脱硫效率低的现象就很明显，在此种情况下，炉内只能通过严重后吹来提高脱硫效率，但是，严重的后吹会造成炉衬和钢铁料损耗都很大，并且冶炼成本随之大大增加。

鉴于此，有必要提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，以解决或至少缓解上述技术缺陷。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，旨在解决现有技术中脱硫效率低、损耗大、成本高的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供一种提高转炉炉内脱硫效率的方法，包括：

获取铁水中硫元素和发热元素的含量；

根据所述铁水中的硫元素和发热元素的含量确定底料和钢料的用量比；其中，所述钢料包括铁水和废钢按照预设的配比混和而成，所述底料包括由生白云石和石灰按照0.8～1:1.8～2的重量比配比而成；

对转炉进行溅渣护炉的操作后，根据所述转炉的总装入量以及所述底料与钢料的用量比，在所述转炉的炉底加入相应重量的所述底料；

向所述转炉的炉内倒入相应重量的所述钢料；

执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂；

执行倒炉以及出钢操作。

进一步地，所述发热元素包括硅元素、锰元素、碳元素以及磷元素中的一种或多种。

进一步地，还包括步骤：根据铁水中发热元素的含量、第一次倒炉温度和出钢温度确定所述钢料中铁水和废钢的配比。

进一步地，所述底料和所述钢料的重量比为2.6～3:85，所述钢料中所述铁水与所述废钢的重量比为14:3。

进一步地，所述执行吹炼操作，在所述吹炼的过程中，往所述转炉的炉内依次加入至少一个批次的造渣剂的步骤之前，还包括：

获取所述底料的融化状态；

在所述底料完全熔化时，往所述转炉的炉内首次加入所述造渣剂。

进一步地，所述造渣剂包括石灰，至少一个批次的所述造渣剂中所述石灰的总重量与所述钢料的重量比为1.5～2：85。

进一步地，所述在所述吹炼的过程中，包括：开吹时氧枪枪位采用高枪位，在吹炼过程中降低枪位，在吹炼末期再次降低枪位，在吹炼到所要求的终点碳范围时停吹。

进一步地，所述在吹炼末期再次降枪的步骤，包括：在所述停吹前，维持所述转炉炉内最低枪位的压枪时间不少于60秒。