[发明专利]提高粗MMA分离塔分离效果的方法

权利要求书

1.一种提高粗MMA分离塔分离效果的方法，其特征在于，扩大分离塔塔釜直径，在所述分离塔塔釜设置用于分离粗MMA中液相的导流筒；将酯化釜进入所述分离塔的气相管和液相管分开设置；在所述分离塔塔顶通入用于除去塔顶气相中所含的少量甲基丙烯酸的氨气；

所述分离塔为两段式分离塔，其上段为板式塔，下段为环桶形塔釜；

所述酯化釜内生成的粗MMA气相由其釜顶出料，沿所述气相管上升进入所述分离塔的塔釜侧壁；由气相进料口进入，进料口中心位置距所述分离塔的下段环桶形塔釜上焊缝距离为400~600mm，所述气相管起点位于所述酯化釜的釜顶，终点位于所述分离塔的塔釜侧壁；

所述分离塔的塔釜液沿所述液相管返回到所述酯化釜，所述液相管起点位于所述分离塔的塔釜底部，终点位于所述酯化釜的釜顶；

所述分离塔的上段板式塔的直径D为1000~2000mm；塔顶操作温度为 80~90℃，操作压力为略大于一个大气压的微正压；

所述分离塔的下段环桶形塔釜的直径为1.2D~1.9D，其高度H为 800~1500mm，塔顶操作温度为92~103℃，操作压力在为微正压；

所述导流筒为环形挡板结构，直径为0.7D~1.4D，高度为0.5H~0.8H；

所述导流筒距离所述分离塔的下段环桶形塔釜上焊缝间距为100~300mm；

所述导流筒的四壁开设有同一水平线上均布的单排直径为15~30mm的孔，开孔位置距所述环形挡板结构上侧180~320mm，孔的数量为2~8个，孔的分布位置与气相进料口方向错开。

2.根据权利要求1所述的提高粗MMA分离塔分离效果的方法，其特征在于，所述分离塔的上段板式塔的直径为1200~1800mm，塔顶操作温度为 82~88℃。

3.根据权利要求1所述的提高粗MMA分离塔分离效果的方法，其特征在于，所述分离塔的下段环桶形塔釜的直径为1.4D~1.7D，其高度H为900~1400mm，塔顶操作温度为94~100℃。

4.根据权利要求1所述的提高粗MMA分离塔分离效果的方法，其特征在于，所述导流筒为环形挡板结构，直径为0.8D~1.3D，高度为0.55H~0.75H；

所述导流筒距离所述分离塔的下段环桶形塔釜上焊缝间距为130~270mm；

所述导流筒的四壁开设有单排直径为18~25mm的孔，开孔位置距所述环形挡板结构上侧200~300mm，孔的数量为3~7个。