[发明专利]提高炼钢转炉炉衬寿命的方法

说明书

本发明公开了一种提高炼钢转炉炉衬寿命的方法，有如下步骤：(1)稳定装入制度；(2)科学指导冶炼枪位,每班次接班后,使用炉衬测厚仪对炉衬进行测量；(3)确保终点终渣粘度，终点拉碳时间不得低于60s，转炉终渣TFeO可控制在16%以内；(4)执行“留渣”工艺，保证溅渣渣量；(5)铺生铁块补炉，在出钢结束后，向转炉内加入1.5t～2.t的生铁块；(6)“铺渣”工艺，将溅渣后的炉渣均匀的铺在炉衬的薄弱点，静置15min后可正常冶炼。本发明使炉衬控制手段优化，可以提高炼钢转炉炉衬的寿命，降低耐火材料消耗成本和生产过程的能源消耗，提高转炉单炉作业率。

技术领域

本发明属于炼钢企业提高转炉炉衬寿命的控制方法，特别是一种提高炼钢转炉炉衬寿命的方法。

背景技术

炉衬是炼钢转炉金属炉壳内砌筑的耐火材料层，转炉炉衬的主要功能是为高温冶金熔体完成炼钢反应提供经久耐用的容器。要求炉衬材料能耐受高温及温度的剧烈波动，耐炉渣的化学侵蚀，能抵抗钢水的机械冲击和磨损。

影响炼钢转炉炉衬寿命的因素：

1、低碳低磷钢冶炼占比较高。

在冶炼SPHC钢种时，转炉终点碳需要控制在0.06%以下，出钢温度在1640°C～1670°C，对炉衬侵蚀较为严重。冶炼Q345时，转炉终点磷需要控制在0.012%以内，因此转炉一次倒炉率低，补吹次数较多，导致炉衬耐材剥离严重。

2、装入量不稳定的影响。

由于冶炼钢种的工艺路径及终点要求不同，实际生产过程中采取了分钢种的方式进行装入量控制，总装入量存在波动，致使冶炼过程中的实际吹炼枪位难以精确把控，造成拉碳率、终点温度及溅渣效果参差不齐，不利于炉衬的维护。

3、缺乏终渣改制手段。

转炉生产过程中终渣无调渣剂，遇到终点碳含量较低的炉次，终渣中FeO含量在17%～25%，渣中的MgO的含量在6.5%～8.0%，虽然终渣碱度控制在2.5～3.0，但因终渣较稀，同时渣中MgO与FeO比例失调，致使溅渣效果恶化，炉衬维护困难。

4、炉前大面厚度波动较大。

转炉每日加入炉内包含坯头尾、中包大块和连铸铸余的大块金属料约为300t，此类金属料的尺寸相对较大，单重在2t～4t，加入炉内时对炉前形成较大冲击，导致炉前大面侵蚀严重。

另外，炉前大面还需经受兑加铁水过程中的股流冲刷，因生产节奏快，补炉料的耐侵蚀炉数难以保证，前大面厚度难达到安全值。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高炼钢转炉炉衬寿命的方法，本发明使炉衬控制手段优化，可以提高炼钢转炉炉衬的寿命，降低耐火材料消耗成本和生产过程的能源消耗，提高转炉单炉作业率。

本发明的目的是这样实现的：一种提高炼钢转炉炉衬寿命的方法,有如下步骤：

(1) 稳定装入制度，转炉公称容量120t，将总装入量稳定在138±2t，铁水比0.86～0.87；

(2)科学指导冶炼枪位,每班次接班后,使用炉衬测厚仪对炉衬进行测量,通过测量的炉衬厚度,由测厚仪的计算系统对液位进行精确的判定,算出的液位精度在±20mm, 液位与枪位的对应关系,在操作过程中使枪位位置准确；

(3) 确保终点终渣粘度，针对终点碳含量要求低于0.08%的钢种，终点拉碳时间不得低于90s；终点碳含量大于0.08%的钢种，终点拉碳时间不得低于60s，转炉终渣TFeO可控制在16%以内；

(4) 执行“留渣”工艺，保证溅渣渣量，“留渣”一方面需要把溅渣完毕后的炉渣留住，另一方面需要把前倒炉测温取样过程中的炉渣留住，溅渣过程中的炉内渣量控制在40kg/t～50kg/t；