[发明专利]一种提高花键轴类锻件齿形精度的制造方法

说明书

本发明涉及一种提高花键轴类锻件齿形精度的制造方法。将锻件胚料置入加热炉加热至850℃‑900℃；第一次预煅成形，其工序为将加热至850℃‑900℃的胚料进行正挤压杆部成形；将预煅件放入加热炉并以70‑90℃/h的冷却速度冷却到560℃±10℃；对预煅件进行第二次预煅成形，其工序为将冷却到560℃±10℃的锻件进行反挤压杯部成形；将预煅件置入680℃加热炉保温1‑1.5h，随后出炉整框空冷；将预煅件进行抛丸处理、磷皂化处理；将预煅件冷挤压成型，其工序为将经磷皂化处理完的预煅件进行冷挤压齿形成形。

技术领域

本发明涉及一种提高花键轴类锻件齿形精度的制造方法，特别是对于温挤压或温-冷挤压结合，需要预煅与终煅多道锻造工序的锻造领域。

背景技术

以往在模锻的制造过程中，我们往往只通过提高模具的精度来确保锻件尺寸的精度，并未特别注意到从锻件制备过程中控制锻件的尺寸精度。由于预煅和终煅温度较高且形变较大，终煅完后的锻件会由于锻件内部晶粒粗大和较大的残余应力，从而产生热应变和应力集中，对锻件尺寸精度产生极大的不利影响，并且易发生脱碳和过烧的情况，既影响产品的质量又降低生产效率。传统的锻造方法不合理，不能有效的提高锻件尺寸精度。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足和缺陷，提供一种提高花键轴类锻件齿形精度的制造方法。

其具体步骤为：

(1)将锻件胚料置入加热炉加热至850℃-900℃；

(2)第一次预煅成形，其工序为将加热至850℃-900℃的胚料进行正挤压杆部成形；

(3)将预煅件放入加热炉并以70-90℃/h的冷却速度冷却到560℃±10℃；

(4)对预煅件进行第二次预煅成形，其工序为将冷却到560℃±10℃的锻件进行反挤压杯部成形；

(5)将预煅件置入680℃加热炉保温1-1.5h，随后出炉整框空冷；

(6)将预煅件进行抛丸处理、磷皂化处理；

(7)将预煅件冷挤压成型，其工序为将经磷皂化处理完的预煅件进行冷挤压齿形成形。

步骤(2)中，所述的正挤压杆部成形，正挤压冲头的下行速度为12mm/s，正挤压冲头的下行行程为40mm。

步骤(3)中，以70-90℃/h的冷却速度冷却到560℃±10℃，是为了消除预煅过程中产生的残余应力并且使得预煅后的锻件内部晶粒细化，从而减小终煅时由于晶粒粗大和残余应力产生的热应变量过大对锻件尺寸精度的影响。

步骤(4)中，所述的反挤压杯部成形，反挤压冲头的下行速度为12mm/s，反

挤压冲头的行程为47mm。

步骤(5)中，将预煅件置入680℃加热炉保温1-1.5h，随后出炉整框空冷，是为了均衡锻件内部组织降低残余应力，从而减小后续冷挤压工序时的加工难度，提高冷挤压齿形精度。

步骤(7)中，所述的冷挤压齿形成形，冷挤压冲头的下行速度为10mm/s，冲头下行行程为46mm。

本发明有益效果：

(1)预锻件(经过正挤压和反挤压成形的胚料)内部晶粒细化金相组织性能好，提高锻件后续终煅(冷挤压齿形成形)加工精度，提高产品质量。

(2)采用本发明提供的技术方案进行多道工序锻造加工，终煅(冷挤压齿形成形)后锻件热应变量降低、残余应力减小，锻件的齿形尺寸精度提高。

(3)降低终煅(冷挤压齿形成形)加工难度，延长终煅(冷挤压齿形成形) 模具使用寿命，优化生产工艺，降低了生产成本。

附图说明