[发明专利]一种叶片缘板尺寸检测方法

说明书

一种叶片缘板尺寸检测方法，其包括如下步骤，步骤A，提供一个底座、两个测量块和两个压板，将所述扇形段叶片置于所述底座，固定所述扇形段叶片，所述扇形段叶片的两个切割面分别与两个所述测量块的型面平行。步骤B，提供一个通止量规，所述通止量规为条状结构，两端分别为通端和止端，用所述通止量规塞所述扇形段叶片的两切割面与对应的所述测量块之间的间隙，所述通止量规的通端通过、止端不通过即为合格。本发明所提供的叶片缘板尺寸检测方法，操作方便，重复定位稳定可靠，测量结果一致性好，保证了测量的精确性。

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，特别涉及一种在航空发动机的涡轮生产过程中，对切割后的扇形段叶片的缘板进行尺寸检测的方法。

背景技术

在航空发动机的制造过程中，对于动力涡轮，其生产过程包括，铸造获得整体涡轮坯件，对整体涡轮坯件进行均匀切割获得多个扇形段叶片，对扇形段叶片的切割面进行封严槽等型面的加工，之后再将扇形段叶片拼装成完整的环形涡轮件。

图1为一种动力涡轮的切割工序的工艺原理示意图，参见图1所示，现有生产过程中，需将动力涡轮均匀切割为六个相同的扇形段叶片100，每个所述扇形段叶片100均包括一个外缘中心孔101和两个外缘边孔102，在切割过程中（例如采用电火花线切割工艺），涡轮坯件水平放置，也就是涡轮中心轴线垂直于水平面，切割丝与水平面成一定夹角向涡轮中心轴线方向运行，从而完成切割，获得切割面。

图2为图1中扇形段叶片的放大结构原理示意图；图3为图2的A-A剖视结构原理示意图；图4为图2的B向结构原理示意图；图5为图4的C向结构原理示意图；参见图2-5所示，所述扇形段叶片100两侧的切割面为平面，且切割时的切割角（切割丝与水平面的夹角）相同，为了便于表述，在本发明中，对参照系做如下定义，

所述外缘中心孔101的中心轴线与动力涡轮的中心轴线所在的平面为第一定位面200，

动力涡轮在厚度方向（也即是轴线方向）上的中分面为第二定位面201，

将所述第一定位面200以所述第一定位面200和所述第二定位面201的相交线为旋转轴线，按照切割加工的切割角β进行偏转，即可获得第三定位面202，参见图5，当所述第三定位面202与水平面垂直时，所述扇形段叶片100的两个切割面也与水平面垂直。

也就是说，对于图1所示的动力涡轮，其有一个第二定位面201，六个第一定位面200和六个第三定位面202。对于每个扇形段叶片100，其有一个第二定位面201，一个第一定位面200和一个第三定位面202。

此外，在图1、图2、图5中，o点标示的是动力涡轮的轴线位置。

在切割获得扇形段叶片100后，需要对所述扇形段叶片100的切割面的与动力涡轮的轴线的距离为特定值D1和D2的位置的特征尺寸进行检测，如图5所示的缘板面的距离尺寸L、L0、L1、L2、L3、L4，其中L1、L2、L3、L4为直接测量尺寸，L和L0为间接测量尺寸，现有的测量方法是，在测具上通过对扇形段叶片100的内圆与外圆面进行装夹定位，然后使用表架在与两切割面平行的面上拖表测量，读表数不大于0.08即为合格，实际上就是把直线尺寸的检测转化成了面轮廓度的检测，由于环形件切割时易变形，现有的测具容易造成人为装夹和测量误差，且该为了提供与两切割面平行的表架移动的面，测具结构复杂，体积庞大，操作步骤繁琐，不利于生产效率的提高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种叶片缘板尺寸检测方法，以减少或避免前面所提到的问题。