[发明专利]一种提高加氢裂化装置运行安全性的方法

说明书

本发明公开一种提高加氢裂化装置运行安全性的方法，所述加氢裂化至少含有两个加氢裂化催化剂床层，当第一加氢裂化催化剂床层中加氢裂化催化剂中的氮重量百分含量为0.15~0.4%时，降温至200~340℃切换氮含量为300~500ppm的加氢裂化进料油，当加氢裂化流出物中的氮含量恒定为50~80ppm时切换氮含量小于30ppm的加氢精制油，同时调整加氢裂化段的反应温度使360℃的轻油质量收率最终恒定为45~50%，恒定总时间为24~48小时，而后调整至加氢裂化反应条件进行加氢裂化反应。该方法解决了频繁开停工造成的部分加氢裂化催化剂活性受损，从而影响反应器内不同催化剂床层间反应温度不匹配的问题。

技术领域

本发明涉及一种提高加氢裂化装置运行安全性的方法，具体地说涉及一种频繁开停工后提升加氢裂化催化剂床层间活性匹配的方法。

背景技术

加氢裂化工艺是在临氢、高温、高压条件和催化剂的作用下，使重馏分油（VGO、CGO、DAO）加氢脱硫、加氢脱氮、多环芳烃加氢饱和及开环裂化，转化为轻油和中间馏分油等目的产品的过程。当前国内工业生产的加氢裂化催化剂基本上是氧化型的。工业生产的新催化剂或再生催化剂，其所含有的活性金属组分（Mo、Ni、Co、W），都是以氧化态（MoO₃、NiO、CoO、WO₃）的形式存在。基础研究和工业应用的实践表明，绝大部分加氢催化剂的活性金属组分，其硫化态具有更高的加氢活性和活性稳定性，所以在催化剂使用之前，通常要包括催化剂的干燥、硫化（钝化）、换进原料油等几个环节。

一般来说，加氢裂化（或加氢改质）类装置在催化剂硫化开工、进入正常生产后难免会遇到非计划停工的情况。对于非计划停工，可以分为紧急停工或者正常停工两种方式。紧急停工既是压缩机停机或者现场事故等严重事态下进行了停工手段，一般的采用紧急卸压手段将装置内含有的氢气分子在短时间内大量排出，切断关键反应物之一的氢气，既能降低事故持续发生的几率，又可以最大限度的保护催化剂等关键单元。计划停工既是由于全厂生产平衡的要求或者出现小事故时采取的停工手段，一般的在加氢裂化过程中，均采取先降温后降量的正常停工程序，逐步的降低反应温度并停止原料的引入。二者最关键的区别在于事态的可控性，可控即正常停工，不可控即紧急停工。

对于紧急停工的介绍，可参考如下内容：

为满足特殊紧急情况的要求，高压加氢装置的反应系统都设有7bar/min和21bar/min的紧急卸压系统。

一般的，造成装置紧急停工卸压的原因有：

1)循环氢压缩机停运。循环氢压缩机如果停运，反应系统就失去了从催化剂床层上携带出反应热的能力，反应系统需要紧急卸压处理，以有效的抑制氢气和油继续在反应器内高温条件下反应并放热。

2)催化剂床层温度过高或者超温。若任何一点反应温度超过正常状态28℃或温度超过反应器设计允许的操作温度，装置必须立即启动21bar/min进行紧急卸压放空。

3)设备泄漏或者火灾等意外情况发生。

特别需要注意的是，无论采取哪种紧急卸压系统，都应严格掌握一旦开启后，均要将压力一卸到底的原则。（既降到0.05MPa以下）

在装置紧急卸压之后，应遵循以下停工程序：

1)当反应系统压力降至0.05MPa以下时，将反应系统和换热系统之间的转油线的物流排至分馏系统或污油系统。

2)在反应系统升压前，为防止用氢气升压发生加氢裂化反应，要用纯度为99.9v%的氮气或燃料气吹扫反应系统，先升压至0.05MPa放空后再次升压至0.7MPa，之后启动循环氢压缩机循环氮气或燃料气，将反应器冷却至200℃。

3)将反应系统降压至0.05MPa以下，然后引入氢气使反应系统升压至设计压力，在升压过程中，用循环氢气继续冷却反应器。