[实用新型]一种发动机及其连杆

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种发动机及其连杆。

背景技术

连杆作为发动机核心零部件之一，主要由连杆小头1′、杆身2′及连杆大头3′组成，所述连杆小头1′通过活塞销与活塞连接，所述连杆大头3′连同连杆瓦4′与曲柄销连接，同时通过轴瓦的配合实现对曲轴的活动安装。连杆的功能是将活塞承受的燃料燃烧爆发压力传给曲轴，并将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，因此，在发动机工作循环中，连杆是进行复杂的平面运动，会同时承受拉伸、压缩和弯曲等交变载荷，所述轴瓦承受较大的面压，很容易发生轴瓦点蚀、合金疲劳脱落、烧蚀卡滞等现象，而所述轴瓦一旦烧瓦，经常会造成轴瓦与曲轴抱死，进而导致发动机彻底报废。

为防止轴瓦出现上述失效的现象，通常采取增大润滑油供油量、增大轴瓦宽度、提高轴瓦质量等措施，但这些解决方案会导致润滑油消耗量增大、连杆质量增加、生产制造成本增加等问题。

因此，本领域技术人员需要设计更合理的方案，解决连杆的轴瓦所受压力过大导致的失效问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种发动机连杆，降低轴瓦所承受的压力，减少轴瓦失效的风险；本实用新型的目的还在于提供一种转配所述发动机连杆的发动机。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种发动机连杆，包括连杆小头、连杆大头及减重槽，所述减重槽靠近所述连杆大头的减重槽大端区是由圆弧形的减重槽肩部末端、底边及连接所述减重槽肩部末端和所述底边的圆角组成的喇叭形结构，且所述圆角过连杆大头中心的切线与连杆中心线的夹角大于爆发压力峰值在所述减重槽大端区的传递角度。

优选地，所述底边为弯向所述连杆小头方向的圆弧。

优选地，所述减重槽靠近所述连杆大头的一端为喇叭形，且减重槽肩部的宽度处处相同。

优选地，所述减重槽大端区是相对于连杆中心线左右对称的结构。

一种发动机，装配有如上述所述的发动机连杆。

本实用新型提供的发动机连杆，连杆将减重槽大端区由传统的半圆形结构优化成了喇叭形结构，具体地，所述减重槽大端区是由圆弧形的减重槽肩部末端、底边及连接所述减重槽肩部末端和所述底边的圆角组成的，且所述圆角过连杆大头中心的切线与连杆中心线的夹角大于爆发压力峰值在所述减重槽大端区的传递角度。如此设置，连杆小头传过来的峰值压力可有效地分散到所述喇叭形结构两端较宽的区域，避免集中分布并向连杆大头和轴瓦传递，降低了轴瓦所受的压力；且连杆大头(含轴瓦)上顶点区域的压力显著分散降低，利于润滑油由轴承销孔通过轴瓦外端低负荷区流动到高负荷区；与现有技术相比，在不增加成本和连杆自身重量的基础上，可有效解决轴瓦拉瓦卡滞等问题，能够实现使用较小的优化设计，降低轴瓦失效的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中：

图1为现有技术中的连杆后端面结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的连杆的后端面的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的连杆的前端面的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的连杆的后端面减重槽大端区局部结构示意图。

其中附图标记说明如下

1′-连杆小头，2′-杆身，3′-连杆大头，4′-连杆瓦，5′-减重槽，6′-减重槽大端区；

1-连杆小头，2-杆身，3-连杆大头，4-连杆瓦，5-减重槽，6-减重槽大端区；

H-减重槽宽度，L-偏心距，R-连杆大头半径，R1-圆弧半径，R2-减重槽肩部半径，R3-圆角半径，A-第一夹角，B-第二夹角。

具体实施方式

为解决发动机连杆轴瓦因受力过大而容易产生失效的问题，本实用新型提供了一种优化的连杆结构，如图2～4所示，本实用新型提供的发动机连杆，包括连杆小头1、杆身2、连杆大头3，连杆瓦4及减重槽5，并将减重槽大端区6由常用的半圆形设计为喇叭形，具体地，所述减重槽大端区6是由圆弧形的减重槽肩部末端、底边及连接所述减重槽肩部末端和所述底边的圆角组成的喇叭形结构，且所述圆角过连杆大头中心的切线与连杆中心线的夹角，即图2所示第二夹角B，大于爆发压力峰值在所述减重槽大端区6的传递角度，即图2所示第一夹角A。