[发明专利]一种用于发动机缸体成型的主体芯芯组的组装紧固方法

说明书

技术领域

本发明属于发动机缸体成型技术领域，更具体地说，是涉及一种用于发动机缸体成型的主体芯芯组的组装紧固方法。

背景技术

缸体铸件在高压自动造型线生产时，缸体的主体芯芯组（包括曲轴箱芯和端面芯）通常需要组装紧固一起的，然后由下芯夹具抓取后下入型腔。传统的主体芯芯组的组装紧固方法有两种。第一种是螺栓紧固方法。即在主体芯上预留螺栓孔，人工将主体芯芯组组合后，用螺栓紧固。所用螺栓通常是一端死连接，焊接方形止转片，另一端加垫圈后，螺母拧装紧固。第二种方法是热熔胶连接工艺。即在主体砂芯组各组件的粘合面上制出一些胶孔、胶座，粘合时用热熔胶枪将快干胶通过胶孔挤在胶座内，各组件压合后短时间内即可粘牢。以上第一种方法的缺点是劳动生产率低、劳动强度大，紧固螺栓需要校直、回收困难等。 第二种方法的缺点是主体芯粘结到一起浸涂后，在表干炉烘干时，国产热熔胶容易失效，砂芯散开，造成废芯。国外热熔胶质量好，但价格昂贵，仍存在失效废芯问题。上述两种主体芯的紧固方法，其主体芯组合后的尺寸精度是靠单片芯的尺寸精度来保证的，砂芯之间属硬性连接，一旦成芯即不可调整。当冷芯盒的分芯负数、分盒负数等工艺参数设置不当、工装的尺寸精度差时，组合芯的尺寸或大或少，造成铸件尺寸超差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术不足，提供一种能方便、快捷完成主体芯芯组组装紧固，降低生产成本和主体芯芯组废品率，同时能够提高缸体生产效率的用于发动机缸体成型的主体芯芯组的组装紧固方法。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种用于发动机缸体成型的主体芯芯组的组装紧固方法，所述的主体芯芯组包括曲轴箱芯，位于曲轴箱芯两端的两个端面芯，所述的主体芯芯组组装紧固前，先在主体芯芯组模具中分别加工曲轴箱芯和两个端面芯，所述的曲轴箱芯和端面芯要确保精度和强度，保证在运输和组装过程中不得开裂，曲轴箱芯和端面芯加工的芯砂的配比和强度通过的强度试验和校核计算获得。所述的主体芯芯组组装紧固的工艺步骤还包括：

1）从主体芯芯组模具中分别取出制作好的曲轴箱芯和两个端面芯，对曲轴箱芯和两个端面芯分别进行去飞边毛刺处理；

2）再将曲轴箱芯和两个端面芯预组后搬移到锁芯机上，对曲轴箱芯和两个端面芯进行锁芯处理，从而组装出主体芯芯组；

优选地，从主体芯芯组模具中分别取出曲轴箱芯和两个端面芯时，通过机器人从主体芯芯组模具中取出，机器人分别夹装在曲轴箱箱体的抓取槽和两个端面芯的抓取槽内夹取出曲轴箱芯和两个端面芯。

优选地，所述的曲轴箱芯和两个端面芯完成去飞边毛刺处理后，将曲轴箱芯和两个端面芯放到工作台上，分别向曲轴箱芯和两个端面芯上粘接各自的小芯件，进行锁芯处理加工出主体芯芯组后，将主体芯芯组放入浸涂箱体中进行浸涂涂料处理，再将进行浸涂涂料处理后的主体芯芯组进行烘干处理，完成主体芯芯组组装紧固。

优选地，所述的曲轴箱芯和两个端面芯分别完成粘接小芯件后，在工作台上对曲轴箱芯和两个端面芯进行预组芯处理，进行预组芯处理时，将曲轴箱芯和两个端面芯扣装在一起。

优选地，所述的曲轴箱芯和两个端面芯搬移到锁芯机时，通过机器人进行搬移，然后锁芯机转至锁芯工位，锁芯机完成锁芯处理。

优选地，所述的主体芯芯组模具包括曲轴箱芯模具和端面芯模具，曲轴箱芯和端面芯加工出后，通过去毛刺夹具分别去除曲轴箱芯和端面芯侧面一周突出的飞边毛刺，曲轴箱芯和两个端面芯上粘接各自的小芯件时，通过热熔胶将小芯件与曲轴箱芯和两个端面芯分别粘接。

优选地，所述的主体芯芯组放入浸涂箱体中进行浸涂涂料处理时，通过涂料机器人抓取主体芯芯组，然后放入浸涂箱体中进行浸涂涂料处理，浸涂时间为3-10秒，完成浸涂后，将主体芯芯组放置到表干炉内烘干。

优选地，所述的主体芯芯组放置到表干炉内烘干时，烘干温度控制在160±30℃之间，烘干时间控制在80-100分钟。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：