[发明专利]利用反馈数据提高轧机板形设定及动态控制精度的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种利用反馈数据提高轧机板形设定及动态控制精度的方法，属于冶金控制技术领域。

背景技术

在热轧领域，过程控制的二级设定及自学习模型占举足轻重的地位，在二级模型中，板形设定及自学习模型是热轧模型控制的核心模型，板形模型一般分二级设定及自学习模型、一级（基础自动化）动态控制两部分。二级板形模型的设定及自学习功能是热轧生产过程控制的核心功能之一，是提高板形模型设定精度的重要手段。模型自学习流程参照附图1，所谓模型自学习就是利用实际的轧制反馈数据与模型预设定的计算数据进行比较，根据学习策略得出最佳学习系数，利用这个学习系数对设定模型进行计算修正，以此提高轧机板形设定模型的控制精度及自适应能力。一级的动态板形控制也是利用二级的动态板形模型的设定参数，实时利用生产中的实际数据进行板形的动态控制，是对板形设定控制的有效动态控制补偿。但是，背景技术的板形自学习功能和板形动态控制采用的是多功能仪采集平直度实际数据，当多功能仪故障或测量偏差较大时，经常造成自学习功能和动态控制功能异常，导致模型设定的控制精度和动态控制精度降低。

发明内容

本发明目的是提供一种利用反馈数据提高轧机板形设定及动态控制精度的方法，能使轧机板形自学习功能和动态控制功能得到改善，提高了控制精度，解决背景技术存在的上述问题。

本发明技术方案是：

一种利用反馈数据提高轧机板形设定及动态控制精度的方法，将平直度仪和多功能仪都安装在精轧机的最后一架的出口，平直度仪和多功能仪这两个仪表的数据均传送到过程计算机中，在过程计算机中增加对数据的有效性和相应仪表的健康信号检查判断程序，在过程计算机的控制程序中设置优先权，在两种数据源都有效的情况下，优先采用精度更高的平直度仪的数据；当平直度仪处于故障即非健康状态时，如果多功能仪仪表处于健康状态，且采集数据有效，则过程计算机自动选择用多功能仪的数据用于自动控制；根据过程计算机的判断结果选择采用平直度仪的数据还是多功能仪的数据，保障在一组板形数据发生问题时另一组数据及时从备用状态切换到在线应用状态，减少轧机的故障时间，提高轧机控制的可控性和控制精度。

更具体的工艺步骤如下：①设置平直度仪和多功能仪及相应软件接口程序，多功能仪和平直度仪两者均安装在最后一台轧机的出口，多功能仪和平直度仪间隔安装，平直度仪更靠近轧机出口；②所述平直度仪和多功能仪共同采集板形控制数据，所得数据及轧机其它仪表的自检状态信号均送至基础自动化PLC处理，而后经基础自动化PLC送至过程计算机，并由过程计算机程序对轧机其它仪表的自检状态信号进行判断，所述的自检状态信号就是平直度仪和多功能仪状态信号；③判断平直度仪和多功能仪状态，如果其它仪表的自检状态信号正常，说明平直度仪和多功能仪自身工作正常，处于健康状态，采集的数据有效；如果平直度仪和多功能仪处于非健康状态，则采集的数据无效；当平直度仪和多功能仪均健康时，优先采用平直度仪的有效数据，当平直度仪处于非健康状态时，如果多功能仪处于健康状态，则采用多功能仪的有效数据，反之亦然，过程计算机自动判断并采用优质健康的板形实时数据用于板形设定及自学习模型、板形动态控制功能；④将平直度仪测得的实时板形数据送入过程计算机，求得平均值，与轧机设定模型预先计算产生的数据进行比较，求得差值，根据差值和自学习策略得出最佳学习系数，利用这个系数对板型设定模型进行修正；⑤以修改后的设定模型作为下一步骤的控制模型。

所述的平直度仪和多功能仪之间相距1米设置；多功能仪在平直度仪的前面，更靠近轧机出口，能够提前测得有效数据。

本发明增设轧机平直度仪及软件接口程序，轧机多功能测量仪和平直度测量仪两者均安装在最后一台轧机的出口，两台测量仪表间隔安装，平直度仪靠近轧机出口，其采集的板形数据较多功能仪采集的板形控制数据精度高，两者同属板形控制的反馈数据源，但平直度仪采样精度高于多功能仪。

本发明的积极效果是：本发明自动判断并利用来自测量仪表的优质板形实时反馈数据，保证了轧机板形设定模型及动态板形控制在平直度仪和多功能仪均正常时选择精度更高的实时数据用于自动控制，同时也保证了当其中一台仪表发生故障时自动利用另一台仪表的实时板形数据进行板形自动控制。有效的保证了板形自动控制功能的功能正常运行，从而使模型自适应能力和板形动态控制得到加强，提高了轧机板形设定及板形动态控制的精度。与现有技术相比，它能使轧机板形自学习功能和动态控制功能得到改善，解决了当单一多功能仪或板型仪数据异常导致的板形模型自学习及板形动态控制失效的问题，同时提高了控制精度。

附图说明