[实用新型]集装箱顶板成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，更具体地说，涉及一种集装箱顶板成型模具。

背景技术

现有的集装箱顶板制造是采用单波模具压制成型，单波模具仅具有单个凹槽，一次压形仅能在制造集装箱顶板的钢板上形成单波凸台，单波凸台的拱度是利用模体变形来获得，因此存在生产效率底，人员配置多，单波凸台的尺寸在每次冲压成型时都存在差异，因此存在尺寸不稳定的缺点，另外采用现有的单波模具压制成型制造集装箱顶板会造成材料的浪费。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术中集装箱顶板成型模具成型效率低、生产产品尺寸不稳定的问题，而提供一种生产效率高、产品尺寸稳定的集装箱顶板成型模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提出一种集装箱顶板成型模具，包括上模、下模、卸料板，上模包括上模座及安装在上模座上的凹模，下模包括下模座及安装在下模座上且与凹模相配合的凸模，所述凹模包含至少两个间隔排列的凹槽，所述凸模包含与凹模上凹槽个数相对应且与凹槽相配合的凸模镶件，卸料板上镂空设置有供凸模镶件在其中相对上下移动的槽，在下模座上设置有模腔，所述卸料板位于模腔内且与下模座的模腔相配合导向上下滑动。采用本实用新型中的集装箱顶板成型模具加工成集装箱顶板时，卸料板处于推出卸料位置，钢板放置在凹模、卸料板之间，当上下模合模配合时，凹模首先与卸料板配合夹紧固定被加工钢板，凹模推动卸料板下行，凸模镶件将钢板压入凹模的凹槽内形成顶板凸台，凸、凹模配合到位后，凸模镶件、卸料板和凹模共同形成顶板成型的凹槽模腔，使钢板成型为集装箱顶板。与以往集装箱顶板成型模具相比，在本实用新型集装箱顶板成型模具在一次冲压成型过程中可在钢板上形成多个顶板凸台，从而具有生产效率高的优点，在生产时所需要配置的生产人员可相对减少，另外，多个顶板凸台在一次冲压成型中形成，具有尺寸稳定的优点，同时也节省板材。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，所述下模座在卸料板纳置槽的底部设置有供油缸顶杆穿过的孔，所述油缸顶杆对卸料板进行上下顶推操作。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，所述卸料板下侧用于与油缸顶杆上端接触的位置处设置有垫板。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，该集装箱顶板成型模具还包括用于夹紧固定被加工板件的相互配合的上阻尼筋镶块与下阻尼筋镶块，上阻尼筋镶块与下阻尼筋镶块分别固定安装在所述上模和卸料板上，上阻尼筋镶块、下阻尼筋镶块上分别设置有相互配合的条形凸起和凹槽。在凹、凸模具合模时，上阻尼筋镶块与下阻尼筋镶块首先将用于成型钢板的两侧夹紧，使钢板在成型过程中得到较均匀的变形。其中，上阻尼筋镶块可安装在上模座上，也可以安装在凹模上。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，所述凹模的凹槽深度大于所述镶件的高度，合模后该镶件顶部与凹模之间形成有间隙。因间隙内的钢板材料未受到凹模的约束，该部分钢板材料产生胀形，得到所需的外形尺寸并节省材料，同时增加该部分结构的强度。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，所述间隙厚度在2-5毫米范围内。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，所述凹模在其对应于每一凹槽的位置设置有与外部相通的排气孔。排气孔的设置便于合模时凹槽内的空气排除及钢板压制成顶板后从模具中脱出。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，在所述上模座两侧和所述下模座两侧分别对应设置相互配合的导向板。

在本实用新型所述的集装箱顶板成型模具中，在卸料板纳置槽设置有对卸料板上下滑动进行导向的导向装置，该导向装置可以是导向板或导向套。

本实用新型与现有集装箱顶板成型模具相比，具有如下优点：

采用本实用新型集装箱顶板成型模具用于集装箱顶板的成型过程中，上下模在一次合模过程中可在用于加工顶板的钢板上形成多个顶板凸台，从而具有生产效率高的优点，在生产时所需要配置的生产人员可相对减少；另外，多个顶板凸台在一次压形中形成，具有尺寸稳定的优点。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型集装箱顶板成型模具的结构示意图。

图2是图1中的I部放大图。

图3是图1中的II部放大图。

图4是图1中的III部放大图。

具体实施方式

图1至图4示出了本实用新型的一个较优实施方式。