[发明专利]新能源汽车轴承座及其制造工艺

摘要

本发明公开了一种新能源汽车轴承座，包括壳体，壳体的内腔由壳体端面依次向上设有第一圆柱腔体、第二圆柱腔体和上封盖，第一圆柱腔体内径大于第二圆柱腔体内径；壳体外壁在壳体端面与壳体上封盖之间依次设有第一外圆壁、第二外圆壁以及第二外圆壁上设有的连接块，第一外圆壁外径大于第二外圆壁外径；所述的壳体为整体结构由铝合金锻造而成。该新能源汽车轴承座金属流线不被切断，晶粒组织致密，机械性能高，由于锻造成形，大大减少车削加工量，加工过程中不变形，产品精度高，材料利用率高，生产周期短效率高，能够满足汽车零部件配套要求。 1

主权项

1.新能源汽车轴承座，包括壳体，壳体的内腔由壳体端面⑴依次向上设有第一圆柱腔体⑵、第二圆柱腔体⑶和上封盖⑷，第一圆柱腔体⑵内径大于第二圆柱腔体⑶内径；壳体外壁在壳体端面⑴与壳体上封盖⑷之间依次设有第一外圆壁⑸、第二外圆壁⑹以及第二外圆壁⑹上设有的连接块⑺，第一外圆壁⑸外径大于第二外圆壁⑹外径；所述的壳体为整体结构由铝合金锻造而成。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车轴承座，其特征在于：所述的上封盖⑷上设置有中孔⑻，中孔⑻的内径小于第二圆柱腔体⑶的内径。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车轴承座，其特征在于：所述的新能源汽车轴承座的制造工艺包括如下步骤：①下料、抛丸；②涂层：将坯料加热到200±5℃，在坯料表面涂覆水剂石墨;③温锻挤压成形：将坯料加热到460±5℃，先保温40min再放置入温锻挤压成形模模腔内挤压成形,形成壳体，壳体的内腔由壳体端面⑴依次向上设有第一圆柱腔体⑵、第二圆柱腔体⑶和上封盖⑷，壳体外壁在壳体端面⑴与壳体上封盖⑷之间依次设有第一外圆壁⑸、第二外圆壁⑹以及第二外圆壁⑹上设有的连接块⑺;④固溶及时效处理:将温锻挤压成形后的坯料加热到515±5℃，先保温1.5h固溶处理，再170℃保温10h时效处理；⑤抛丸；⑥机加工：切削加工形成上封盖⑷上中孔⑻；⑦清洗包装。

4.根据权利要求3所述的新能源汽车轴承座，其特征在于: 温锻挤压成形步骤中，温锻挤压成形模具包括挤压上冲头⑼、凹模⑾、凹模固定套⑿、凹模模芯⒀、模芯顶杆⒁、退料顶杆⒂、凹模垫块⒃、梅花垫块⒄、氮气弹簧⒅和凹模应力圈，凹模⑾设置在凹模固定套⑿内，凹模模芯⒀设置在凹模⑾内并且可在外力的作用下沿凹模⑾内壁上下移动；凹模⑾的下端依次设置有凹模垫块⒃、梅花垫块⒄和氮气弹簧⒅；凹模垫块⒃固定设置在凹模应力圈内，凹模垫块⒃上设置有供模芯顶杆⒁穿透的孔洞，模芯顶杆⒁向上与凹模模芯⒀底部连接、向下与梅花垫块⒄上端面连接；梅花垫块⒄可沿凹模应力圈内壁向下滑动并复位；凹模垫块⒃和梅花垫块⒄都设置有供退料顶杆⒂穿透的孔洞；凹模模芯⒀的底部设置有活动退料塞⒆，退料顶杆⒂与活动退料塞⒆相对应。

5.根据权利要求4所述的新能源汽车轴承座，其特征在于: 退料顶杆⒂为两段连接杆，其上端尺寸与活动退料塞⒆相匹配。

6.根据权利要求4或5所述的新能源汽车轴承座，其特征在于:其还包括上冲头中顶杆⑽，所述的上冲头中顶杆⑽设置在挤压上冲头⑼中心。