[发明专利]充电器壳体的自动焊接方法

摘要

本发明公开一种充电器壳体的自动焊接方法，包括以下步骤将变压器壳体逐个放入充电器旋转超声焊接机环形分布的产品固定模中，载料转盘间隔的转动，将步骤一中装有未焊接的变压器壳体的变压器壳体依次转动到超声波焊头的下方并进行超声波焊接；载料转盘将装有焊接后变压器壳体的产品固定模转到气缸抓手的下方，自动取料装置将变压器壳体由产品固定模放置到下料处。本发明提供的充电器壳体的超声焊接方法将人工下料转换为自动下料，节约人力、提高效率，整体实现变压器壳体超声波焊接及取料的自动化，减少人员参与，提高产品一致性。

主权项

一种充电器壳体的自动焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一 将变压器壳体逐个放入充电器旋转超声焊接机环形分布、可拆卸的产品固定模(12)中，步骤二 载料转盘(1)间隔的转动，将步骤一中装有未焊接的变压器壳体依次转动到超声波焊头(21)的下方并进行超声波焊接；步骤三 载料转盘(1)将装有焊接后变压器壳体的产品固定模(12)转到气缸抓手(31)的下方，自动取料装置(3)将变压器壳体由产品固定模(12)放置到下料处；所述充电器旋转超声焊接机包括在PLC控制系统下协调工作的载料转盘(1)、超声波焊接装置(2)、自动取料装置(3)、显示系统(4)、开关组件(5)以及支架(9)，可水平转动的所述载料转盘(1)设置在支架(9)上；所述超声波焊接装置(2)、自动取料装置(3)在输入工位与输出工位之间依次设置；所述载料转盘(1)包括转盘(11)以及带动转盘(11)间隔转动的转盘动力机构(13)，转盘(11)的上表面以转盘(11)的中心为圆心、可拆卸的均匀环形分布有若干个用来放置变压器壳体的产品固定模(12)，所述产品固定模(12)的高度低于待焊接的变压器面壳的高度；所述超声波焊接装置(2)包括对应设置于一个产品固定模(12)上方的超声波焊头(21)以及可带动超声波焊头(21)上下往复运动的焊头连接架(22)；所述自动取料装置(3)包括设置于焊接工序后的一个产品固定模(12)上方的气缸抓手(31)，气缸抓手(31)连接在可带动其X方向上在产品固定模(12)与预定位置之间、Z方向可上下往复运动的移动机构(32)；所述显示系统(4)设置在支架(9)上，其具有可输入转盘(11)每次转动角度及转动间隔时间的主操作界面；所述产品固定模(12)包括固定模底板(121)以及竖直设置于固定模底板(121)中部的产品固定壳(122)，所述产品固定壳(122)为顶端开口、壳体内为可容纳变压器壳体的空腔；固定模底板(121)的两端开有贯穿固定模底板(121)上下表面、横截面为长形或长圆形的调节通槽(1211)，转盘(11)适配所述调节通槽(1211)开有连接孔(111)，连接件(112)通过对应的连接孔(111)、调节通槽(1211)将所述产品固定模(12)连接在转盘(11)上；所述移动机构(32)包括开口在侧面、沿X方向设置的C形架(321)，所述C形架(321)包括两个竖板(3211)以及横向连接两个竖板(3211)之间的腰板(3212)，两个竖板(3211)之间连接大于或等于两根、上下平行的水平连接杆(3213)；一侧竖板(3211)的外侧设有横向气缸(323)，横向气缸(323)的横向气缸杆(3231)与水平连接杆(3213)平行，所述横向气缸杆(3231)可在两个竖板(3211)之间往复伸缩；竖向气缸(322)连接在横向气缸杆(3231)的尾端，且可左右移动地套设在水平连接杆(3213)上，竖向气缸(322)的竖向气缸杆(3221)竖直向下设置，气缸抓手(31)与竖向气缸杆(3221)同步运动地连接在竖向气缸杆(3221)的尾端。