[发明专利]充电器壳体的自动焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及超声波焊接领域，特别是一种充电器壳体的自动焊接方法。

背景技术

目前，在充电器的超声波焊接工序中，通常利用人工逐个将待焊接的插脚壳适配放置在变压器面壳中，然后变压器面壳放入超声波焊模具中，手动压下超声波焊头，使插脚壳与变压器面壳之间焊接牢固；待焊接完成后，手工将加工后的变压器壳体取出，放置于固定位置。这样人工焊接的方法具有很大的缺陷：(1)手动进行焊接及取料下料，占用操作员的时间，工作效率低，劳动强度大及取料；(2)超声波焊接采用人工，焊接效果及质量受操作者个体经验影响较大，导致焊接质量不稳定，同时操作员在疲惫状态下工作也会导致焊接水平出现较大降低，影响产品质量的一致性，(3)人工取料具有相当大的随意性，操作员很难保证将加工后的变压器壳体以一定的状态放在固定一致的位置。如果后续工序为自动化的流程，下一工序的自动上料装置不能在固定位置准确抓取变压器壳体，为下一工序造成困扰，妨碍变压器生产的自动化进程。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可适用于多种型号充电器超声波焊接、节约人力、使用方便、焊接效率高、质量稳定的充电器壳体的超声焊接方法；确保加工后的变压器壳体以一致的状态放在固定的位置。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种充电器壳体的自动焊接方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一将变压器壳体逐个放入充电器旋转超声焊接机环形分布、可拆卸的产品固定模中，

步骤二载料转盘间隔的转动，将步骤一中装有未焊接的变压器壳体依次转动到超声波焊头的下方并进行超声波焊接；

步骤三载料转盘将装有焊接后变压器壳体的产品固定模转到气缸抓手的下方，自动取料装置将变压器壳体由产品固定模放置到下料处。

优选地，所述充电器旋转超声焊接机包括在PLC控制系统下协调工作的载料转盘、超声波焊接装置、自动取料装置、显示系统、开关组件以及支架，可水平转动的所述载料转盘设置在支架上；所述超声波焊接装置、自动取料装置在输入工位与输出工位之间依次设置；

所述载料转盘包括转盘以及带动转盘间隔转动的转盘动力机构，转盘的上表面以转盘的中心为圆心、可拆卸的均匀环形分布有若干个用来放置变压器壳体的产品固定模，所述产品固定模的高度低于待焊接的变压器面壳的高度；

所述超声波焊接装置包括对应设置于一个产品固定模上方的超声波焊头以及可带动超声波焊头上下往复运动的焊头连接架；

所述自动取料装置包括设置于焊接工序后的一个产品固定模上方的气缸抓手，气缸抓手连接在可带动其X方向上在产品固定模与预定位置之间、Z方向可上下往复运动的移动机构；

所述显示系统设置在支架上，其具有可输入转盘每次转动角度及转动间隔时间的主操作界面。

进一步优选地，所述产品固定模包括固定模底板以及竖直设置于固定模底板中部的产品固定壳，所述产品固定壳为顶端开口、壳体内为可容纳变压器壳体的空腔；固定模底板的两端开有贯穿固定模底板上下表面、横截面为长形或长圆形的调节通槽，转盘适配所述调节通槽开有连接孔，连接件通过对应的连接孔、调节通槽将所述产品固定模连接在转盘上。

更进一步地，所述连接件为螺栓；所述固定模底板、产品固定壳一体制成。

更优选地，所述焊头连接架包括固定在支架上的底座以及连接超声波焊头的焊头固定架，所述焊头固定架通过伸缩连接件可升降的连接在底座上。

进一步，所述移动机构包括开口在侧面、沿X方向设置的C形架，所述C形架包括两个竖板以及横向连接两个竖板之间的腰板，两个竖板之间连接大于或等于两根、上下平行的水平连接杆；

一侧竖板的外侧设有横向气缸，横向气缸的横向气缸杆与水平连接杆平行，所述横向气缸杆可在两个竖板之间往复伸缩；竖向气缸连接在横向气缸杆的尾端，且可左右移动地套设在水平连接杆上，竖向气缸的竖向气缸杆竖直向下设置，气缸抓手与竖向气缸杆同步运动地连接在竖向气缸杆的尾端。

更进一步，所述C形架通过竖杆竖直设置于支架上，且横向气缸固定在C形架外侧的竖板上。

所述自动取料装置与超声波焊接装置之间间隔一个产品固定模。

最优选地，步骤一之前，按照产品固定模的分布，在显示系统的主操作界面上手动输入转盘每次转动的角度。