[发明专利]一种不同品种烧结生产连续切换法

摘要

一种不同品种烧结生产连续切换法，可以连续进行不同品种烧结矿的切换生产，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接。控制切换的料仓料位，计算不同品种烧结（酸性与碱性切换、低铝与高铝切换）物料控制时间，进行无缝对接。从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整（包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火）。改变常规的停机或空料生产，节约大量的能源和资源利用。

主权项

一种不同品种烧结生产连续切换法，其特征在于，进行料仓的无缝置换和物料调整的无缝对接；进行料仓的无缝置换，控制切换的料仓料位，计算不同品种烧结物料控制时间，根据每个料仓延时进行无缝对接；进行物料调整的无缝对接，根据物料下料的时间延时进行精准控制，从配料室切换中和料起，至圆筒混合机，烧结机，带冷机，成品皮带，成品筛和返矿仓，每一个环节准确记录时间并做好标记，对相关工艺环节进行控制和调整；所述的不同品种烧结，为酸性与碱性切换、低铝与高铝切换；所述的相关工艺环节包括混合料总量，配碳，熔剂比例，圆筒加水量，料层厚度，烧结机速，点火；碱烧切换为酸烧具体步骤为:(1)料仓准备中和料使用常规料堆，配料室使用常规料仓及圆盘；熔剂只使用石灰粉，停用其他所有熔剂，模型配比置0；返矿料仓保持低料位1.0m以下；(2)物料切换根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算，计算原理为：需要在酸烧正常生石灰配比基础上减少的比例Y，Y＝(CaO返矿‑0.65×SiO2返矿)/CaO石灰粉×M返矿/M中和料；(3)切换步骤①混合料总量的调整碱烧正常料批230t/h，切换为酸烧时降低到140t/h，6小时后根据负压、废气温度情况，提高料批到160t/h，8小时以后达到最大料批190t/h生产；②熔剂比例的调整根据生产负荷的不同、烧结机速不同，分三次将熔剂调整到位；第一个周期按3h，执行计算模型配比；酸烧返矿入仓后，考虑碱烧返矿留存，按1h执行比正常配比少50％配加石灰粉；返矿全部置换为酸烧返矿以后，执行正常石灰粉配比；③水、碳的调整生产酸烧时，一混圆筒不加污泥灰浆，全部使用生产水；二混仅作为调整手段，水量控制在1.5t/h以内；混合料水分按照7.2±0.2％控制；按照生产碱烧时的燃料配比作为正常配比，切换酸烧时需要增加0.3％左右；④料层、点火温度、终点温度的调整生产酸烧时料层厚度按600—700mm逐步提高；点火温度在碱烧基础上提高30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于320℃；⑤成品料入仓；酸烧切换为碱烧具体步骤为:(1)料仓准备熔剂使用石灰石、石灰粉及轻烧白云石；返矿料仓保持低料位1.0m以下；(2)物料切换根据返矿的仓存条件不同，以一个或者1.5个周期消化完为目标，确定返矿配比，根据自动模型计算获得中和料配料量，代入计算模型计算；需要在碱烧正常生石灰配比基础上增加的比例Y1，Y1＝(1.8×SiO2返‑CaO返)/CaO石灰粉×M返矿/M中和料需要增加的轻烧白云石比例Y2，Y2＝(MgO烧结矿‑MgO返矿)×(返矿％)/MgO白云石(3)切换步骤①混合料总量的调整酸烧正常料批180t/h，切换为碱烧时提高到210t/h，酸烧返矿循环完毕时间为6小时，待酸烧返矿循环完毕，提高到最大料批240t/h生产；②熔剂比例的调整根据生产负荷的不同、烧结机速不同，分三次将熔剂调整到位；第一个周期按2.5h，执行计算模型配比；碱烧返矿入仓后，考虑酸烧返矿留存，按0.5h执行比正常配比多20％配加各类熔剂；返矿全部置换为碱烧返矿以后，执行正常的熔剂配比；③水、碳的调整生产碱烧时，一混圆筒全部以补充污泥灰浆为主，二混作为辅助加水，水量控制在2.0t/h以内；混合料水分按照6.8±0.2％控制；当酸烧切换为碱烧生产时，燃料配比相应地减少0.3％左右；④料层、点火温度、终点温度的调整生产碱烧时，料层厚度按700mm以上严格控制；点火温度在酸烧基础上降低30℃；终点温度控制为，18#风箱温度不低于350℃；⑤成品料入仓。