[发明专利]鼓式制动器的自动调整支杆

说明书

本发明涉及鼓式制动器，特别是用于装备汽车的鼓式制动器。更确切地说，它涉及用于补偿这类鼓制动器闸瓦摩擦件的磨损的自动调整装置，这些装置根据摩擦件的磨损控制设置在闸瓦之间的支杆的伸长，以便根据这些闸瓦上装的摩擦件的磨损确定闸瓦之间的最小分离间隙。也就是说，用以保证鼓式制动器的起动装置具有相对恒定的行程。

在现有技术中，人们早已熟知这类带有自动调整装置的支杆，例如专利文献EP-A-0077726,EP-A-0219384或EP-A-0262014所述及的。

在这些文件中，支杆包括一个螺杆-螺母组件，后者由施力于与螺杆-螺母系统的一个部件相连的齿圈的赖爪控制，棘爪装在与支杆相连的板簧上。当制动器处于起始位置时，板簧与支杆借助摆杆分开，当起动装置将闸瓦分开时，摆杆通过摆动使板簧和支杆相靠近。摆杆具有第一臂和第二臂，第一臂支撑在螺杆-螺母系统中的螺母上，其上开有供螺杆-螺母系统的螺杆穿过的开口，第二臂位于支杆和板簧之间，它相对于第一臂形成一个角度大于90°的角。

这些已知装置的设计的主要问题是造成螺杆-螺母系统中的螺母承受多余的载荷，使螺母在螺杆上的摩擦加大，因此可能妨碍支杆的伸长，直至支杆所受的外力大到足以克服上述的摩擦并引发所要的伸长，由此造成已知的自动调整装置的工作不正常。

此外，由于构成这些装置的各部件的制造公差的偏差，使上述多余载荷的危害大大加大了，以致即使其它一切均相同，一个支杆获得的伸长与另一个支杆却不相同。

因此，已知的支杆对确定闸瓦之间的最小分离距离所起的作用不很理想，由于支杆无法伸长，所以已知的支杆所确定的距离往往小于所需要的最小距离。结果，当起动装置为机械装置时，起动装置行程过大，当起动装置为液压装置时，液压油消耗过大。

因此，本发明旨在提出一种不具上述缺陷、即螺杆-螺母系统不承受多余载荷的鼓式制动器的自动调整支杆，以便保证自动调整装置具有最佳的工作状态以及相应的闸瓦之间的距离符合所需的最小距离。

为此目的，根据本发明，用于鼓式制动器的自动调整支杆安装在起动装置的附近，起动装置设置在配有摩擦件的两个闸瓦的两个第一端部之间；支杆通过其各端部分别支撑在两个闸瓦上；支杆具有一个杆体和一个根据摩擦件的磨损而自动伸长的装置，该装置由一个受控于棘爪的螺杆-螺母系统构成，棘爪向连接在螺杆-螺母系统的一个部件上的齿圈施力，棘爪安装在一个与支杆的杆体相连的板簧上，板簧在制动器处于起始位置时借助一个摆杆与支杆的杆体叉开，当闸瓦由起动装置分开时，通过摆杆的摆动可使板簧与支杆的杆体相靠近；摆杆具有第一臂和第二臂，第一臂支撑在螺杆-螺母系统的螺母上，且其上开有椭圆形开口，以供螺杆-螺母系统的螺杆穿过，第二臂位于支杆的杆体和板簧之间，并相对于第一臂形成一个角度大于90°的角的棱线；当起动装置工作时，摆杆的第一臂支撑在螺母的相对于螺母的对称轴线基本径向相对的两个区域上。

本发明的这种设计具有非常有益的效果，它使得摆杆对螺母施加的力具有一个近于轴向的合力，因此对螺母不产生多余的载荷。

下面给出的非限制性的附有参考图的实施例的说明将有助于更好地了解本发明，并清楚地显示出本发明的其它目的、特征和优点。附图中：

图1为现有技术的、可安装根据本发明而制造的自动调整支杆的鼓式制动器的平面图；

图2为现有技术的自动调整支杆的沿图1中Ⅱ-Ⅱ线的放大的局部剖视图；

图3为图2的支杆的螺杆-螺母系统和摆杆的放大图；

图4A和4B分别为根据本发明制造的支杆的螺杆-螺母及摆杆系统的平面图和与图3相似的剖视图；

图5A和5B分别为图4A和4B的摆杆的一个变型的平面图和剖视图；

图6A和6B分别为用于与图5A和5B的摆杆相配合的螺母的侧视图和剖视图。

图1所示的是传统设计的鼓式制动器。它包括一个与车辆(未示出)的一个固定部分相连的底板10，底板10上安装有两个可滑动的闸瓦12和14。每个闸瓦12和14都具有基本平的腹板16、18和一个弧形箍条20、22，箍条上固定有摩擦件24、26。

起动装置如制动分泵缸28置于闸瓦12和14的两个端部30和32之间，一个与底板10相连的锚块34位于闸瓦12和14的另外两个端部36和38之间。回位弹簧40和42设置在制动分泵缸和锚块的附近，以使端部30和32顶靠在制动分泵缸上，使端部36和38顶靠在锚块上。