[发明专利]用于生产带钢、薄板坯或初轧板坯的方法

说明书

本发明涉及一种用连铸方法交替地生产热轧带钢，热成型薄板坯（pre-strip）或初轧板坯的方法，也涉及一种用于实施该方法的设备。

用连铸连轧的方法生产厚度尽可能小的热轧带钢的方法公布于PCT公开文本WO92/00815中。在该公开文本中，从无底结晶器中引出的铸件经受第一成形工序，此时铸件仍具有液芯。在液芯完全凝固后开始实施轧制完全凝固的铸件的另一成形工序，在该工序之后，将铸件加热至热轧温度并卷绕成带卷。在此之后，进行热精轧工序。

已知的方法不仅需要一套结构复杂的设备，而且其控制技术也很复杂，需要多个控制工程装置来实现各步操作。因此需要使用大量的投资费用。另外，生产不可靠性的程度较高，由于不断介入大量的驱动机组，整个过程仅因为部分机组的故障而使浇铸过程中断。

已知方法对于生产质量和所生产产品的质量不具有灵活性，这样例如第一成形工序就必须每次实施，否则，卷绕所需的成品薄度及其生产就不能确保。因此，已知方法对某些钢种不适用。此外，因考虑成品质量而预定并灵活控制温度几乎是不可能的，特别是在不稳定的状态下更是如此。另外，整个过程在卷绕机组发生故障时立即停止，这也引起浇铸过程的停止。

用于生产厚度在2-25mm范围内的带钢的方法公布于EP-B-0286862中。在该已知方法中，连铸钢坯是通过将钢水注入一漏斗状的无底结晶器而形成的，并在通过该结晶器时已经成形。在离开无底结晶器已后仍具有液芯的连铸钢坯以下述方法压制，即将已硬化的铸流壳的内壁熔接在一起。由此可将厚度减至25mm以下。但是该已知方法只适用于相当特殊的钢种，即那些可在非常靠近无底结晶器下方成形的钢种。

该方法的另一缺点在于仍很薄的铸流壳在通过结晶器的途中会遭受猛烈的挤压，这会使铸流壳折皱并出现上冲断层。上述方法也可能在结晶器的铜壁与铸流壳之间的相对运动中将外界或内部的液态非金属成分压入硬度较低的铸流壳中。

另外，成形过程中在结晶器内产生的摩擦力增至一不可控制的程度。漏斗状的无底结晶器不能提供均匀的钢水流量分配，即总是处于很大压力下的铸流壳因临界成形位置处的熔化口而减薄，该熔化口是由于浸入式水口喷出的钢水流而形成的，这会使拉漏的危险增大。另一缺点在于生产能力的机动性较低并且利用全部浇注速度范围的灵活性较差。

从EP-B-0327854中可知一种用于在一带坯连铸机上轧制薄板坯铸件的方法，其中使薄板坯在一连续操作的循环中达到轧制温度，并将其引入精轧机组进行轧制。

为了在精轧机组或卷绕装置出现故障时防止生产的停顿，从上述文件中可知将薄板坯在精轧机组中轧制到厚板厚度以替代热轧，随后将其冷却，然后按一定长度将其切割并码放起来。但是不能用这种方法将厚度相当大的铸流坯轧制成薄带钢。

本发明的目的在于避免上述缺点及难点并提供一种方法及实施该方法的设备，该方法及设备可生产出产品质量高且厚度尽可能薄的带钢并同时提供相当高的操作灵活性。特别是，本发明可使设置在无底结晶器之后的成形阶段在出现故障时继续连铸生产。

根据本发明，上述目的是通过下述特征的结合而实现的：

-在一具有连续的恒定横截面的无底结晶器中浇铸具有初轧板坯厚度的铸流，其厚度范围最好在60～150mm之间，在60～100mm之间效果更好。

-第一成形工序，包括成形具有液芯的铸流并减少其厚度，

-第二成形工序，包括成形已经完全凝固的铸流以进一步减少其厚度，使之成为薄板坯的形式，并且

-第三成形工序，包括成形由铸流分割成的轧件并通过热轧使之最好具有薄板坯的形式，其中

-为了生产出尽可能薄的带钢，使用所有的成形工序，

-为了生产出厚度稍厚的带钢，只需使用在铸流完全凝固之后提供的个别或全部成形工序，并且

-如果需要的话，可通过删除所有成形工序来生产初轧板坯。

根据本发明的方法可使用壁面平行的板状结晶器。由于存在浸入式水口，该结晶器可形成均匀的铸流壳。因为无底结晶器具有一连续恒定的横截面，故而铸流壳在该结晶器中既不变形也不受挤压。由于无底结晶器中经常保持稳定的操作条件（诸如均匀润滑和均匀冷却等均匀状态），因此从无底结晶器中排出的铸流有一质量非常好的铸流壳，这样可将拉漏的危险降至最低并且可在无任何拉漏的危险下实现仍具有液芯的铸流的成形。

本发明所具有的较高灵活性反映在根据需要由完全相同的装置及相同数量的轧机机座通过降低薄板坯的厚度而使其具有获取较小的热轧带钢厚度的可能性。