[实用新型]铝合金车轮的挤压铸造设备

说明书

本实用新型涉及一种立式挤压铸造设备。

铝合金车轮（以下简称铝轮）是摩托车、汽车上的主要零部件，现在以挤压铸造方法铸造高质量的铝轮正在迅速发展之中，国外大多采用价格昂贵的具有复杂液压系统的专用挤压铸造设备，正因为如此，考虑我国国情，在我们的在先申请“铝合金车轮的挤压铸造方法与设备”中提出了一种利用普通液压机配合一次水平分型三分模，并用挤压铸造方法铸造高质量铝轮的技术方案，它的一大特点是浇道直径与储液槽直径一样大，但这样的模具结构容易将储液槽壁上的涂料及氧化夹杂带入型腔中，影响铝轮铸件质量，并且对于小浇道（如直径小于φ80mm）铝轮铸件，如果用这种模具结构，储液槽深度将过长，铝液容易在中途凝固而难以完成挤压铸过程。

本实用新型的目的就在于为克服上述现有技术的不足而提供一种更适合于挤压铸造小浇道铝轮的二次分型挤压铸造设备。

本实用新型的方案包括二次水平分型的四分模和略经改装的普通立式液压机；所述的模具为二次水平分型的四分模，自下至上包括底模、下模、中模、上模及上板，底模与下模之间由至少二个支撑定位机构连接支撑形成一次水平分型面，下模、中模、上模由多个斜拉杆机构完成锁模、开模动作，形成另一次水平分型面；在所述模具的上板与所述液压机的活动横梁之间有将铸件从模具型腔中顶出的推料机构；在所述的模具与液压机的底座之间有将熔融铝液从储液槽挤入模具型腔的充型机构。

所述的立式液压机的横梁上向下竖直固连有多根推料杆，活动横梁则在相对应处开有能使推料杆贯通的通孔，液压机的如此改装是为了能迅速快捷地完成铸件的推料。

所述的底模固定于液压机底座的工作台面上，下模通过弹簧支撑支撑在底模之上，弹簧套在弹簧导柱外，弹簧导柱呈工字形，且上端为一卡销，底模中心为浇道，中模为在360°圆范围内呈角等分的多块水平布置的滑块，它们通过榫槽结构与上模为可径向滑动连接，上模与上板固连一体并通过推料机构与液压机的活动横梁相固定。

所述的斜拉杆机构包括斜向插入并固定在下模上的斜拉杆、斜向贯通每一滑块的斜通孔和分布在上模下侧面上的凹坑，当滑块通过斜孔沿斜拉杆上下滑动时，滑块也通过榫槽结构相对上模作离心、向心滑动，当完成合模时，斜拉杆穿过所述的斜通孔，并且其上端头插入所述的凹坑，三位一体成一直线。

所述的推料机构包括顶板、隔离块、推板及与之固连的推杆压板和多根竖直推杆、反推杆，顶板与液压机活动横梁的下端面固连一体，隔离块连接固定顶板与上板，并且给位于两者之间的推板留下可上下活动的空间，顶板与上板之间有若干根竖直导向柱并贯穿推板，推板可以在顶板与上板形成的空间内沿导向柱上下滑动，推板上固定的推杆、反推杆则贯穿上板和上模。

所述的充型机构包括贯通底模中心的缸筒和下挤压头，所述缸筒的上部为储液槽，所述下挤压头的杆部固连液压机的下挤压油缸的柱塞。

与现有技术相比，本实用新型采用略经改装的普通立式液压机而不需要价格昂贵的专用挤压铸造设备，成本低廉，适合中国国情，独有的推料机构使操作迅速便捷，而采用二次水平分型四分模则能使储液槽壁上的涂料及氧化夹杂基本上不进入型腔而最后凝固在余料饼上，故能更好地铸造出高质量的小浇道铝轮。

附图说明：

图1为挤压铸造模具结构示意图。

图2为略经改装的普通立式液压机结构示意图。

图3为浇注液态金属后合模前的模具状态示意图。

图4为铸成件被顶推机构顶出模具型腔时的模具状态示意图。

图5为底模中心缸筒的俯视图。

图6为图5的B－B向剖视图。

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型的挤压铸造设备包括模具和略经改装的通用立式液压机。

模具采用二次水平分型的四分模，如图1所示，自下至上包括底模（5）、下模（8）、中模（19）、上模（9）及上板（11）和推料机构。

如图1－4所示底模（5）固定于液压机底座（21）的工作台面上，其中心位置是一缸筒（4），缸筒（4）的上部为储液槽（33），缸筒（4）内有下挤压头（3），在工作时用来将储盛在缸筒内的铝液挤压到模具的型腔里去，下挤压头（3）的动作受下挤压油缸（22）控制，下挤压油缸（22）中的油缸柱塞（23）与下挤压头（3）的杆部固定一体；如图5、图6所示，缸筒（4）上端开有大螺旋槽（36），它的作用在于当浇注完毕开模时与下挤压头（3）配合产生扭力而扭断余料饼（32）；