[发明专利]水泥人造花岗石及制造方法

说明书

本发明涉及一种水泥人造花岗石及制造方法。

在《饰面石材开采与加工》中天然岗石制造方法，工序复杂，采用大量大型设备，生产效率低，产生大量废水、废料，花岗石造价很高。在《建材企业商品手册》1989年版P455～P486及《新型建材及应用技术》P1.52～P159中介绍的树脂人造花岗石存在着耐候差、耐磨差、树脂用量大、成本高、收缩大和基层粘结力差等缺点。

本发明的介绍的水泥人造花岗石，制造工艺简单，生产效率高，很少产生废料、废水，基本克服树脂人造花岗石的缺点，物理化学性能达到天然花岗石水平，而造价大大降低。

本发明的目的是制造一种耐磨耐腐、抗压、抗拆、光洁度等物理化学性能都达到天然花岗石水平，且造价大大降低的水泥人造花岗石及制造方法。

简要的说本发明是硅酸盐型水泥中，加下列物质组成的水泥改性性剂：高效减水剂，微粉、三乙醇胺、消泡剂并控制水/水泥为0.2～0.35制造一种高密实、低水灰比、大流动度不收缩水泥浆为胶结剂，在胶结剂中加石英砂、颜料制造面层，在胶结剂中加石英集料、颜料制造底层，在底层面元间铺一层用107胶水浸湿的耐碱玻璃纤维布制造的水泥人造花岗石，胶结剂、底层、面层配合比范围

胶结剂：硅酸盐型水泥  100公斤

高效减水剂  0.5～3.5公斤

微粉（D≤1μm） 5～30公斤

三乙醇胺  0～0.151公斤

消泡剂  0～0.03公斤

水  20～35公斤

面层：胶结剂  100公斤

石英砂  0～80公斤

颜料  0～20公斤

底层：石英集料（DM  aX＜25mm）1立方米

胶结剂  550～900公斤

颜料  0～100公斤

水泥人造花岗石的制造方法：

1、多次脱模剂：液体E型环 树脂100g、磷酸三丁脂1～15g、硅油0～3g、593固化剂23～26g/m²，各组份混合拌匀，涂在清洁干燥的模板表面，涂量20～200g/m²，常温固化，固化后认为光洁度不够的用上光腊上光;

2、面层造制：按面层配合比，将配合比中的固体液体分别混合拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即为面层砂浆，将面层砂浆浇在涂有脱模剂的模剂表面，振平成0.5～2.5mm厚的砂浆层，即为面层;

3、底层制造：按底层配合比，将配合比中的固体液体分别混合拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即为底层砼，在面层上铺一层用107胶水浸湿的耐碱玻璃纤维布，将底层砼浇在面层上，用滚筒碾平，或轻轻振动振平，形成需要厚度，即为底层：

4、养护：底层砼终凝后3小时内，用热水养护3小时以上，即可拆模。

依本发明制造的水泥人造花岗石具有强度、耐磨耐腐、光洁度达到天然岗石水平，且投资少，易生产，造价低的水泥人造花岗石

花岗石与水泥人造花岗石物理性能比较

项目  反光率  强度  吸水率  抗折  肖氏硬

（Kg/Cm²） （Kg/Cm²）

花岗石^＊90～115 ≥1000 ＜1% ≥85 ≥70

水泥人造  80～110  ≥1000  ＜2%  ≥≥80  ≥70

花岗石

＊《建筑材料供销手册》P707《饰面石材开采与加工》、表1-1-1

例一：

1、脱模剂：E-44环氧树脂100Kg、磷酸三丁脂5Kg、硅油（粘度为50～300cs）0.5Kg、在使用前加入^＃593固化剂25Kg，拌匀上述各组份（加入^＃593固化剂后，脱模剂应在1小时内用完），将脱模剂涂在已洁洁干燥的模板表面，涂量30～50g/m²，常温固化3～7天，如固化后认为光洁度不够的可用上光腊上光（上述脱模剂可连续使用数次以上）。

2、面层制造：白色普通硅酸盐水泥（R28≥425^＃）100Kg染料型钛白15Kg、二氧化硅烟灰10Kg、石英砂（过0.15mm）50Kg，上述各组份拌匀，加水23～28Kg，SM高效减水剂3Kg、GXP-103消泡剂0.01～0.02Kg、三乙醇胺0.05～0.1Kg拌匀，即面层砂浆，将面层砂浆浇入涂有脱模剂的模板表面，振平成0.5～1mm厚的砂浆层，即是面层。