[发明专利]一种碱性蚀刻液回收方法和回收系统

说明书

本发明公开了一种碱性蚀刻液回收方法和回收系统，将蚀刻液废液进行萃取；将萃取后的水相溶液再生成蚀刻液原液，采用洗氨液对萃取后的油相溶液进行水洗和反萃；将反萃后的油相溶液进行二次水洗去除硫，得到再生萃取剂；将水洗后的水相洗氨溶液再生成洗氨液；将反萃的水相溶液进行电解回收铜，并将电解后的电解溶液再生成反萃剂。通过上述优化设计的碱性蚀刻液回收方法和回收系统，在电解前对蚀刻液废液进行萃取、反萃、水洗等处理后，消除电解时氨对电解反应的影响，大大提高了电解时铜的回收效率和回收质量，同时通过建立四个闭环循环路线，实现蚀刻液、萃取剂、洗氨液和反萃剂的循环利用，大大降低运行成本，实现废液废渣排放。

技术领域

本发明涉及碱性蚀刻液技术领域，尤其涉及一种碱性蚀刻液回收方法和回收系统。

背景技术

在电路板制造流程中的蚀刻工序，是电路板制造的一道重要工序。常用的碱性蚀刻液的主要成分为氯化铜和氨水。在碱性蚀刻液对电路板进行蚀刻时，CUCl2.2H2O+4NH3.H2O＝CU(NH3)4CL2+H2O，CU(NH3)4CL2+CU＝2CU(NH3)2Cl。根据化学式可知，废液中含有大量的铜。为了避免处理过程中在废液中引入其他杂质，通常采用电解处理，电解后能够有效实现对铜的回收。

然而，将废液直接电解回收铜，一方面人工成本较高，另一方面由于废液中的铜以氨的络合物形式存在，氨的存在影响铜的回收效率，并且铜单质在阴极的成型质量差。

发明内容

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种碱性蚀刻液回收方法和回收系统。

本发明提出的一种碱性蚀刻液回收方法，包括下列步骤：

S1、将蚀刻液废液进行萃取；

S2、向萃取后的水相溶液中加入蚀刻盐和氨水再生成蚀刻液原液，并采用洗氨液对萃取后的油相溶液进行水洗，并将水洗后的油相溶液进行反萃；

S3、将S2中反萃后的油相溶液进行二次水洗，以去除其中的硫，从而得到再生萃取剂；

S4、将S3中水洗后的水相洗氨溶液进行再生水洗，再生成洗氨液；

S5、将S2中反萃后的水相溶液进行电解，在阴极回收铜，将电解后的电解溶液再生成反萃剂。

优选地，在S2中，采用含H2SO4的硫酸铜电解液对水洗后的油相溶液进行反萃。

优选地，在S2中，在向萃取后的水相溶液中加入蚀刻盐和氨水之前，对所述水相溶液进行取样分析。

优选地，在向萃取后的水相溶液中加入蚀刻盐和氨水之前，对所述水相溶液进行隔油。

优选地，在S5中，在电解之前，对所述反萃后的水相溶液进行隔油。

本发明还提出一种用于实现上述的碱性蚀刻液回收方法的回收系统，包括：废液槽、萃取槽、第一水洗槽、反萃槽、第二水洗槽和电解槽；

废液槽用于存放蚀刻液废液；

萃取槽与废液槽连通，萃取槽用于对蚀刻液废液进行萃取；

第一水洗槽与萃取槽连通，第一水洗槽用于对萃取后的油相溶液进行洗氨；

反萃槽与第一水洗槽连通，反萃槽用于对洗氨后的油相溶液进行反萃；

第二水洗槽与反萃槽连通，第二水洗槽用于对反萃后的油相溶液进行二次水洗；

电解槽用于对反萃后的水相溶液进行电解，且电解槽的出液口与反萃槽的回收进口连通。

优选地，还包括萃取剂缸，萃取剂缸用于存放萃取剂，萃取剂缸分别与第二水洗槽的出口和萃取槽的进口连通。