[发明专利]一种矿岩分离爆破方法

说明书

本发明涉及一种矿岩分离爆破方法，包括以下步骤：1）依据矿山工程地质资料，结合现场情况，在矿岩混合待爆破台阶规划矿岩分离爆破区，确定矿岩分界线；2）按照预设的孔网参数，从矿岩分界线分别向岩石区和矿石区进行差异化布设炮孔；3）按照爆破设计对炮孔进行装药，连接起爆网路，设置起爆点和起爆时间；4）发送爆破指令，完成起爆，使矿石区与岩石区之间形成一道爆沟，所述爆沟附近矿石与岩石的块度分布不同。对待爆区矿岩分界线附近进行差异化布孔，不改变单孔结构和装药量，一次起爆，爆破后在矿石与岩石之间形成一道明显爆沟，矿石与岩石形成相互独立的爆堆，明显区分岩石与矿石爆堆，矿岩分类铲装，有效降低矿石的损失率与贫化率。

技术领域

本发明涉及工程爆破技术领域，尤其是一种矿岩分离爆破方法。

背景技术

在露天开采过程中，矿石的损失与贫化伴随着开采过程长期存在，并且与多方面因素有关，主要是由于矿体赋存条件复杂导致矿石与岩石存在多个矿岩交界面，矿岩交界面的存在导致传统爆破作业后，在矿岩交界面附近的矿石与岩石碎块相互覆盖混杂，爆堆混合，以及高低品位矿石碎块相互混杂，铲装作业时难以区分，造成矿岩混装，导致矿石在开采过程中损失较多，并且在矿石中混入了废石使得采出的矿石品位降低，增加了矿石的损失率与贫化率。

目前，鉴于上述对矿岩混合区的生产爆破作业导致矿岩交界面附近的岩石与矿石碎块相互混杂、爆堆难以区分、铲装困难的情况，一些矿山针对矿岩混合区进行分爆分采作业，避免了上述问题，但与此同时会增加作业成本，降低矿山生产效率。因此在矿岩体混合爆区内一次爆破实现矿石和岩石的有效分离，降低矿岩爆破矿石的损失率与贫化率，是矿山爆破作业中亟待解决的问题之一。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种矿岩分离爆破方法，达到降低矿岩爆破矿石的损失率与贫化率的目的。具体为一种矿岩分离爆破方法，包括以下步骤：

1）依据矿山工程地质资料，结合现场情况，在矿岩混合待爆破台阶规划矿岩分离爆破区，确定矿岩分界线；

2）按照预设的孔网参数，从矿岩分界线分别向岩石区和矿石区进行差异化布设炮孔；

3）按照爆破设计对炮孔进行装药，连接起爆网路，设置起爆点和起爆时间；

4）发送爆破指令，完成起爆，使矿石区与岩石区之间形成一道爆沟，所述爆沟附近矿石与岩石的块度分布不同。

进一步地，所述步骤2）中矿石区布设的炮孔列数大于2列，岩石区布设的炮孔列数大于3列，所有炮孔的单孔装药量、装药结构和排距均一致。

进一步地，所述步骤2）中差异化布孔为，从矿岩分界线开始向矿石区布设炮孔，首先布置两列加强抛掷爆破炮孔，再依次布置正常生产爆破炮孔；从矿岩分界线开始向岩石区布设炮孔，依次布置一列松动爆破炮孔、一列正常生产爆破炮孔和一列加强抛掷爆破炮孔，再布置正常生产爆破炮孔。

进一步地，矿石区相对于岩石区为上游，炮孔的孔距为每个炮孔与其上游侧相邻的炮孔的距离，所述正常生产爆破炮孔的孔距为a，所述加强抛掷爆破炮孔的孔距为a₁，矿岩分界线与距其最近的加强抛掷爆破炮孔之间的距离为c，矿岩分界线与距其最近的松动爆破炮孔之间的距离为d，所述松动爆破炮孔的孔距为a₂，其中，a₂=c+d。

进一步地，所述加强抛掷爆破炮孔的孔距a₁为正常生产爆破炮孔的孔距a的0.59~0.77倍，所述松动爆破炮孔的孔距a₂为正常生产爆破炮孔的孔距a的1.3~1.58倍。

进一步地，所述步骤3）中设置起爆点和起爆时间，以矿石区距所述分界线最远一列的最前排炮孔作为起爆点，采用数码电子雷管实施毫秒延期逐孔起爆，起爆顺序由矿石区向岩石区推进，矿石区和岩石区内的炮孔孔间延期时间为17～25ms和排间延期时间为42～65ms，矿石区的加强抛掷爆破炮孔和岩石区的松动爆破炮孔之间的延期时间为110～130ms。