[发明专利]数字化模拟的绑扎方法

说明书

本发明公开了一种数字化模拟的绑扎方法，绑扎方法包括步骤：模拟多个集装箱的摆放方式；生成各集装箱的第一预设坐标以及与之对应的眼板的第二预设坐标；至少计算底层的各第一预设坐标以及与之对应的第二预设坐标之间的预设距离；测量底层的各集装箱以及与之对应的眼板之间的实际距离；将测量的实际距离与预设距离进行比较得到偏差；判断偏差是否符合预设标准，若是，则完成绑扎方法，若否，则重新模拟多个集装箱的摆放方式。通过数字化模拟集装箱侧摆放建设绑扎后的模型，并与实际集装箱船安装面进行对比，通过对比最底层的绑扎距离进行校验，确保模拟的集装箱摆放位能够顺利的进行绑扎。降低了人工成本与实际模拟的风险。

技术领域

本发明涉及船舶集装箱领域，尤其涉及一种数字化模拟的绑扎方法。

背景技术

为了保证集装箱船的航行安全,防止堆积于舱口盖上的集装箱移动或滑落,集装箱需要通过绑扎杆件、连接眼板与绑扎桥连接固定。现阶段集装箱船结构建造完成后，需要在调试码头根据绑扎试验大纲进行绑扎试验，验证集装箱船实际建造精度是否满足绑扎要求。绑扎杆件的花兰螺栓留有一定余量，配合集装箱箱角与绑扎眼板的距离，以满足集装箱绑扎张紧要求。因此，根据绑扎杆件花兰螺栓的调节范围，船厂需要针对横舱壁、舱口围及舱口围附件、舱口盖、箱柱、绑扎桥(简称绑扎及相关结构)之间合理的精度配合进行研究，制定一套完整的绑扎及相关结构精度基准与控制方案，最终保证绑扎要求。现阶段根据工程图纸的集装箱数量直接在码头或仓库内进行人工的模拟绑扎，但是实际船体的集装箱安装面存在着不平整的现象与码头或仓库内的地面存在着误差，无法按照人工模拟的绑扎结果进行集装箱的绑扎，并且在人工模拟绑扎过程中存在着较多的风险并且消耗时间。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中实际船体的集装箱安装面存在着不平整的现象与码头或仓库内的地面存在着误差，无法按照人工模拟的绑扎结果进行集装箱的绑扎的缺陷，提供一种数字化模拟的绑扎方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种数字化模拟的绑扎方法，所述绑扎方法包括步骤：

模拟多个集装箱的摆放方式；生成各所述集装箱的第一预设坐标以及与之对应的眼板的第二预设坐标；至少计算底层的各所述第一预设坐标以及与之对应的所述第二预设坐标之间的预设距离；测量底层的各所述集装箱以及与之对应的所述眼板之间的实际距离；将测量的实际距离与所述预设距离进行比较得到偏差；判断所述偏差是否符合预设标准，若是，则完成所述绑扎方法，若否，则重新模拟多个集装箱的摆放方式。

在本方案中，采用上述的方法，能够实现根据集装箱船工程图纸预安装的集装箱的数量进行模拟建模，通过数字化模拟的模型代替在码头或者仓库中进行人工的绑扎模拟，提高了模拟的速度并且保障了模拟过程中的安全与速度，避免了因为模拟箱体的移动造成对于人员的伤害。由于偏差主要来自于船体放置集装箱的表面具有弧面或不平整处，与仓库或码头的地面不同因此需要进行最底层的绑扎位进行校对，当最底层满足绑扎要求时集装箱的上部也能够实现满足绑扎要求。当偏差无法达到预设标准时，可以重新模拟集装箱的摆放方式，以找到满足预设标准的摆方式。

较佳地，所述生成各所述集装箱的第一预设坐标以及与之对应的眼板的第二预设坐标步骤具体包括：根据工程图图纸生成集装箱模型与眼板模型，其中所述集装箱模型由多个所述集装箱摆放生成；根据所述集装箱模型生成各所述集装箱的所述第一预设坐标，根据所述眼板模型生成多个所述第二预设坐标。

在本方案中，采用上述的方法，工程图纸给出集装箱船的安装集装箱数量与具体集装箱的大小，根据工程图纸绘制模型能够更为精确的模拟出集装箱的大小与数量，从而使得模型能够有效的进行绑扎位的模拟。并且能够通过集装箱模型的建设构建位于集装箱模型上的第一预设坐标，并通过第一预设坐标构建与之对应的第二预设坐标，用于移动调整集装箱模型的位置找到第一预设坐标与第二预设坐标的合理预设距离用于集装箱的绑扎。