[发明专利]一种用于提高轮胎裂解油中BTX含量的方法

说明书

本发明涉及一种用于提高轮胎裂解油中BTX含量的方法，包括如下步骤：(1)将废旧轮胎用去离子水祛除其表面污垢，置于破碎机中破碎后过筛，得到轮胎颗粒；将废旧轮胎去除钢丝后用去离子水祛除其表面污垢，置于破碎机中破碎后过筛，得到轮胎颗粒；(2)将步骤(1)中轮胎颗粒放入裂解反应器的样品室中，持续通入氮气排除裂解反应器内残留的空气；(3)对步骤(2)中排净空气的裂解反应器进行参数调节，所述参数包括裂解温度、裂解室压力、载气空速，待参数稳定后，打开样品室的放料阀，使轮胎颗粒从样品室落入恒温段的反应室进行反应，得到生成物，生成物含有BTX，所述BTX的产率为19.30‑26.52g/100gsubgt;轮胎颗/subgt;粒。

技术领域

本发明涉及废旧轮胎产品技术领域，尤其涉及一种用于提高轮胎裂解油中BTX含量的方法。

背景技术

随着汽车产业的快速发展，废轮胎产生量呈现出井喷式的增长，轮胎中有机组分主要为天然橡胶、合成橡胶和炭黑，这种组合使得轮胎结构十分稳定，在自然条件下需要数百年才能完成分解。此外，废轮胎处理技术和相应管理机制的缺乏，使得废弃轮胎一直被认为是一种环境污染物。对比现有的轮胎处理技术：轮胎翻新，再生胶粉，焚烧等，热裂解技术具有处理量大、污染小和市场前景广阔的优点。如何提高轮胎裂解产物的品质，增加企业效益是当前轮胎回收技术领域研究的热门话题。

轮胎裂解油是轮胎裂解的重要产物之一，约占产品重量的50～60％。轮胎裂解油通常有三种利用途径：1)简单处理后作为燃料油使用；2)深度加工处理后，分离为石脑油、优质柴油、橡胶填充油等分别使用；3)利用现有技术从混合物中提出有价值的组分，例如BTX(苯、甲苯和二甲苯)，作为工业原料使用。前两种应用技术要求低，产品利润小，第三种应用技术可以显著提高轮胎裂解油的市场价值，推动热裂解技术在轮胎回收领域的应用，提高废旧轮胎回收率，应对废旧轮胎带来的环境、健康、安全等问题。轮胎裂解油含有大量的短链烯烃、环烯烃和芳香烃(非BTX)，这些组分在一定条件下可以转化为BTX。

基于上述现有技术的情况，现有技术中存在裂解油产品组分较多，如何调节裂解条件，优化轮胎裂解反应路径，提高BTX含量等策成为亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述存在的技术问题，本发明提供一种用于提高轮胎裂解油中BTX含量的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)将废旧轮胎去除钢丝后用去离子水祛除其表面污垢，置于破碎机中破碎后过筛，得到轮胎颗粒；

(2)将步骤(1)中的轮胎颗粒放入裂解反应器的样品室中，持续通入氮气排除裂解反应器内残留的空气；

(3)对步骤(2)中排净空气的裂解反应器进行参数调节，所述参数包括裂解温度、裂解室压力、载气空速，待参数稳定后，打开样品室的放料阀，使轮胎颗粒从样品室落入恒温段的反应室进行反应，得到生成物；

其中，所述步骤(3)得到的生成物含有BTX，即苯、甲苯和二甲苯，所述BTX的产率为19.30-26.52g/100g_轮胎颗粒，苯、甲苯、二甲苯含量分别为0.02-1.57g/100g_轮胎颗粒、0.02-6.72g/100g_轮胎颗粒、12.11-26.31g/100g_轮胎颗粒。

进一步地，所述步骤(1)中废旧轮胎包括短链烯烃、环烯烃、芳烃，总质量含量为50-60％。

进一步地，所述步骤(1)中所述氮气的纯度大于等于99.99％，轮胎颗粒的粒径为0.4 -1mm。

进一步地，所述步骤(2)中裂解反应器为固定床裂解反应器。

进一步地，所述步骤(2)中裂解温度为450-530℃，裂解室压力为0.35-0.65Mpa，载气空速为1.5-3.0ml(g min)^-1，其中，所述固定床裂解反应器在此空速下仍保持固定床状态。