[发明专利]一种提高大豆分离蛋白回收率的生产工艺

说明书

本发明提供一种提高大豆分离蛋白回收率的生产工艺，包括以下步骤：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:9的比例混合，调节pH值至弱碱性，并对其进行搅拌后，使用多级均质泵粉碎输送至储存罐，利用微波杀菌处理并储存后进行一次分离、超声波处理、酸沉、二次离心分离、中和、杀菌、干燥后，获得蛋白粉；本发明降低了豆渣和乳清废水中的蛋白含量，提高大豆蛋白的回收率，降低乳清废水处理难度，减少聚合氯化铝的使用量，减少环境污染，提高蛋白的回收率，减少废水处理难道和处理量，并聚合大分子蛋白提高蛋白的溶解性和凝胶性，且提高3％‑8％的蛋白回收率。

技术领域

本发明涉及大豆蛋白的萃取和酸沉生产工艺技术领域，具体为一种提高大豆分离蛋白回收率的生产工艺。

背景技术

大豆分离蛋白以其优异的持水性能和凝胶性能，广泛的应用在各类食品中，特别是火腿肠，注射烤肉，各种冷冻调理食品等；大豆分离蛋白常见的生产方法：是萃取、酸沉、中和、杀菌、喷雾干燥。生产过程中产生大量的乳清废水，这部分乳清废水中含有优质的小分子大豆蛋白，不能回收利用，其中粗蛋白达到20％左右。这部分乳清废水工业生产中需要进行处理达标后才能排放。业内都是使用聚合氯化铝沉淀后再用生化的方法去除，且该项技术发明可应用于生产特定蛋白工艺中。

目前大豆蛋白生产工艺为：通过使用淡碱水将低温豆粕中的蛋白萃取出来后经过离心分离得到一萃豆乳和一萃豆渣，一萃豆渣经过水洗后分离得到二萃豆乳，二萃豆乳与一萃豆乳经过酸沉得到固相凝乳，固相凝乳经过中和后喷雾干燥；具体步骤如下

a)浸提：将原料低温脱脂豆粕与水按重量1:8-12的比例混合，调节pH值至6.5-8.0，搅拌；

b)离心分离：将步骤a)中的提取液进行离心分离，得到豆渣和豆乳；

c)酸沉：将豆乳的pH值调节至4.5-5.0，进行沉降；

d)离心分离：将步骤c)中的酸沉液进行离心分离，得到固相酸性蛋白沉淀；

e)中和：将酸性蛋白沉淀与3-5倍重量的水搅拌，调节pH至6.5-7.5，得到中和后的料液；

f)干燥：将中和后的料液杀菌，闪蒸后喷雾干燥，回收得到大豆分离蛋白产品。

现有技术中存在的缺点为：

上述方案中使用氢氧化钠作为PH调节剂，调整PH以使得低温豆粕中的蛋白在碱性条件下溶出，从而降低豆渣和乳清沸水中的蛋白含量；通过酸沉添加盐酸等电点沉淀，在此过程中生成氯化钠；在碱性条件下15S大豆球蛋白溶解度极低，几乎不能溶出；低浓度的氯化钠能够提高蛋白的溶解度，但不利于等电点沉淀；并且大豆蛋白中含有多种蛋白成分，其等电点从PH4.0-5.8，范围较宽；而常用的等电点沉淀工艺中，等电点控制到PH4.5-4.8之间，在此范围内进行等电沉淀时，部分蛋白不能沉淀，造成蛋白流失，流失的蛋白需要被聚合氯化铝沉淀后经过生化反应去除，浪费蛋白资源，增加污水处理难度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高大豆分离蛋白回收率的生产工艺，用于降低豆渣和乳清废水中的蛋白含量，提高大豆蛋白的回收率，降低乳清废水处理难度，减少聚合氯化铝的使用量，减少环境污染；

本发明可应用于生产特定蛋白工艺中；目的在于，在制备大豆蛋白时可减少豆渣和乳清废水中的蛋白含量，提高蛋白回收率，减少蛋白的萃取和酸沉损失，降低污水处理难度，提高产品得率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种提高大豆分离蛋白回收率的生产工艺，包括以下步骤：

S1，浸提，对原料进行浸提，获得提取液；

S2，一次离心分离，对提取液进行离心分离后，获得豆乳混合物；

S3，酸沉，将步骤S2中的豆乳混合物进行PH值调节至弱酸，并进行沉降，得到蛋白悬浊液；