[发明专利]一种有效提高连铸坯热送温度和热送率的操作方法

说明书

本发明公开了一种有效提高连铸坯热送温度和热送率的操作方法，具体实施步骤如下：1）、将轧钢钢坯钳口型吊具改为C型钩型吊具；2）、炼钢过跨车根据C型钩钩臂与钩臂之间的间隔数据，均匀将过跨车基础底坯由原来的150mm加高至450mm，以便于轧钢C型钩吊运；3）、为了防止铸坯弯曲，将炼钢现有吊具加长至7米；4）、作业路线：①辊道传输进翻钢机→②翻钢机翻起→③行车使用吊具将铸坯吊起→④行车行走至过跨车落坯→⑤过跨车开至轧钢，行车吊铸坯至加热炉冷床。

技术领域

本发明涉及一种有效提高连铸坯热送温度和热送率的操作方法。

背景技术

冶金行业中，连铸在炼钢起着承上启下的关键作用，钢水通过连铸连续浇铸生产成钢坯，通过工艺设备流程既定的路线，铸坯落地将铸坯发运至轧钢，一座初设为80T转炉、一台五机五流连铸机的炼钢厂，承接一条年产产能60万吨高线生产线和一条年产产能100万吨棒线生产线的轧钢厂，设备配置一对二的前提下，铸坯热送的压力是显而易见的。现状为炼钢连铸机对接的是轧钢高线生产线，正常情况下将高线钢可直接通过热送辊道将铸坯送至轧钢，年热送率可达到95%以上，热送温度可达到850℃。而棒线钢产线因厂房布局原因，未设计热送辊道路线，炼钢厂输送棒线生产线钢坯至轧钢的作业路线为：①辊道传输进翻钢机→②翻钢机翻起→③移钢车推至斜槽位→④提升机提至热送辊道→⑤铸坯上冷床→⑥冷床将将铸坯移至二次推钢机→⑦推钢机推至收集台架→⑧行车使用吊具将铸坯吊起→⑨行车行走至过跨车落坯→⑩过跨车开至轧钢，行车吊铸坯至加热炉冷床。

连铸各点钢坯表面温度为：拉矫机前铸坯表面温度1140℃左右，翻钢机铸坯表面温度1000℃左右，冷床铸坯表面温度850-900℃，收集台架铸坯表面温度650-700℃。钢坯从收集台架吊起放置过垮车上，在返回原位的时间周期为3分钟，行车吊运周期长，钢坯表面温度流失快，铸坯送至轧钢加热炉冷床的表面温度约500℃-550℃左右，冬季铸坯表面温度会更低。目前棒线铸坯热送需经过10个流程点，全程铸坯温度损失450℃左右，热送率不到75%，无法在钢坯表面温度热损失最小的情况下将铸坯送至轧钢，不能有效降低轧钢加热炉煤气用量的目的，无法提高棒线钢热送温度和热送率。

目前无系统有效的查阅到安全、高效提高热送温度和热送率的明显论述，在相关文献中也并未找到具体的实施办法，无具体相关设备及流程的详细说明和参考依据。发明人根据现场实际，进行充分调研和验证，确定了热送短流程工艺路线，通过实施这种工艺路线，可以成为有效提高热送温度和热送率的重要手段，可直接用于炼钢使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种有效提高连铸坯热送温度和热送率的操作方法，步骤简单易行，采用连铸坯热送温度的工艺路线后效果显著。

本发明采用的技术方案是，一种有效提高连铸坯热送温度和热送率的操作方法，具体实施步骤如下：

1）、将轧钢钢坯钳口型吊具改为C型钩型吊具；

2）、炼钢过跨车根据C型钩钩臂与钩臂之间的间隔数据，均匀将过跨车基础底坯由原来的150mm加高至450mm，以便于轧钢C型钩吊运；

3）、为了防止铸坯弯曲，将炼钢现有吊具加长至7米；

4）、作业路线：①辊道传输进翻钢机→②翻钢机翻起→③行车使用吊具将铸坯吊起→④行车行走至过跨车落坯→⑤过跨车开至轧钢，行车吊铸坯至加热炉冷床。

炼钢在生产棒线钢时，铸坯只能到达收集台架上后送至轧钢，因热送流程长，无法在钢坯表面温度热损失最小的情况下将铸坯送至轧钢，从而达到降低轧钢加热炉煤气用量，本发明的思路就是缩短热送流程，在确保安全和产品质量的前提下，实现热送短流程工艺路线，提高热送温度和热送率。

以一座初设为80T转炉、一台五机五流连铸机的炼钢厂和一条年产产能100万吨棒线生产线的轧钢厂热送铸坯为例试验，数据对比如下：