[发明专利]一种氰化尾渣的综合利用方法

说明书

本发明公开了一种氰化尾渣的综合利用方法，包括如下步骤：S1、将干燥后的氰化尾渣、造渣剂和还原剂按照配比混匀，得到配料；S2、将步骤S1得到的配料送入熔炼炉中进行熔炼，得到铁液和炉渣；S3、将步骤S2得到的铁液浇铸到模具中冷却定型后脱模，获得阳极板；S4、将步骤S3得到的阳极板修正、清洁后置于电解槽中，进行电解，获得高纯铁和阳极泥，电解液经净化后可重复使用。本发明省去破氰步骤，可处理不同性质的氰化尾渣，具有污染较低，适用性广，回收率高，综合利用率高的优点，实现氰化尾渣的综合利用。

技术领域

本发明属于氰化尾渣处理技术领域，具体涉及一种氰化尾渣的综合利用方法。

背景技术

氰化尾渣是氰化法提金过程中产生的固体废弃物，含有较多的氰化物及其衍生物，已被列入《国家危险废物名录》，属HW33无机氰化物废物；氰化尾渣还含有金、银、铜、铁、铅、锌、硫等多种有价元素，具有较高的回收利用价值。据统计，我国的氰化尾渣的年产量在一亿吨左右，但综合利用率未超过五分之一，对生态环境造成了严重的威胁和资源的浪费。因此，开发无害化、资源化、高值化的氰化尾渣综合利用技术对黄金企业的可持续发展有着重要的意义。

目前常用的氰化尾渣处理方法主要包括浮选工艺、湿法浸出工艺、氯化挥发工艺等。浮选工艺是将有价元素富集在浮选精矿内再对精矿进行后续回收的方法，具有低成本、高回收率的优点，主要适用于以硫化矿为主的金精矿氰化尾渣和全泥氰化尾渣，但尾渣中残留的氰化物会抑制浮选效果，一般要进行破氰处理。湿法浸出工艺是通过酸碱等物质破坏外层矿物使有价元素暴露并溶解，再通过浸出液回收有价元素的方法，优势在于流程短、能耗低、适用性较为广泛，不足之处在于处理时需进行破氰处理，浸出液量大、对设备防腐蚀性能要求较高。氯化挥发工艺则是在氰化尾渣中配入一定比例的氯化剂，在高温熔炼时使其中的有价元素以氯化物的形式挥发，最后同烟尘一同回收的方法，此法具有较高的元素回收率但伴随着严重的氯化物污染，运行时存在一定的危险性。

总体来看，现有氰化尾渣的处理技术中浮选工艺的应用范围受限，湿法流程中会产生大量的液体且需要额外添加破氰药剂，氯化挥发工艺伴随着较为严重的污染。因此，研发一种环保并具有高回收率的处理技术是当前应解决的问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明旨在提供一种氰化尾渣中综合回收有价金属的方法，提高氰化尾渣的综合利用价值。

本发明提出还原熔炼-电解工艺，在熔炼体系下采用铁液捕集有价元素再通过电解进一步使其富集于阳极泥中，同时获得具有高价值的高纯铁，熔炼渣经冷却后可作为建材原料再利用。本发明省去破氰步骤，可处理不同性质的氰化尾渣，具有污染较低，适用性广，回收率高，综合利用率高的优点，实现氰化尾渣的综合利用。

本发明提供的这种氰化尾渣的综合利用方法，包括以下步骤：

S1、将干燥后的氰化尾渣、造渣剂和还原剂按照配比混匀，得到配料；

S2、将步骤S1得到的配料送入熔炼炉中进行熔炼，得到铁液和炉渣；

S3、将步骤S2得到的铁液浇铸到模具中冷却定型后脱模，获得阳极板；

S4、将步骤S3得到的阳极板修正、清洁后置于电解槽中，进行电解，获得高纯铁和阳极泥，电解液经净化后重复使用。

氰化尾渣是金矿浸出后产生的固体废弃物，含水量一般为5％～20％，为降低燃料的消耗和烟气的产生，在熔炼前需要进行干燥脱水处理。

作为本发明的一个优选方案，所述步骤S1中，造渣剂为含高钙、高镁、高铝的物料；所述高钙造渣剂选择生石灰、石灰石、电石渣中的一种，同时可配置1％～5％萤石用于改善黏度和降低熔点；所述高镁造渣剂选择白云石、方镁石、菱镁矿中的一种；所述高铝造渣剂选择铝土矿、铝灰中的一种。

作为本发明的一个优选方案，所述步骤S1中，还原剂选择焦炭粉、活性炭、油泥、天然气、高炉煤气中的一种。