[实用新型]一种减少短路隐患的汽车点火线圈模块组合结构

说明书

本实用新型公开了一种减少短路隐患的汽车点火线圈模块组合结构，涉及汽车点火线圈技术领域。本实用新型包括PCB线路板。通过设置PCB线路板替代传统的陶瓷基板结构，同时采用在PCB线路板上开设限定的焊接点位将线路板与模块，插头，初级线连接，五个模块插片的位置是集中在塑封点火模块的顶端面分布，从而便于通过L形PCB板的平面进行线路连接，然后通过L形PCB线路板L形短臂上的三个插片焊接点焊接连接低压插座，通过L形长臂两端的钩挂部缠绕并焊接初级线，从而有效的避免相互之前的交叉风险，有效的降低了工人的操作要求，同时点火模块采用塑封，从而一定程度上降低了操作过程中对模块的损害，提高产品的合格率。

技术领域

本实用新型涉及一种汽车点火线圈，尤其是点火模块与线圈、低压插座的连接结构。

背景技术

现有技术中，汽车点火线圈的点火模块是陶瓷基板上布置电子元器件，然后焊接引线实现与低压插座和线圈模块的连接，其连接结构如图1、2所示：点火模块101顶部的三个插片A102通过焊接引线分别连接低压插座104的三个插片103；线圈模块105的两根初级线(即初级线圈的引线)分别焊接连接点火模块101侧面的两个插片B106。

现有技术的弊端在于：只能通过引线的焊接才能实现连接，焊接工作量大，操作精细度要求较高，劳动负荷大；同时引线之间空间交错极易发生交叉接触短路，导致汽车点火线圈的可靠性降低；在引线套上绝缘套管虽然可以实现绝缘，但是导致工艺复杂、操作不便，进一步提高了劳动负荷。

实用新型内容

为了解决上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种汽车点火线圈的点火模块与线圈、低压插座的连接结构，有效减少短路隐患并降低劳动负荷。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种减少短路隐患的汽车点火线圈模块组合结构，其特征在于，包括PCB线路板，PCB线路板呈“L”状结构设置，PCB线路板上设置有用于进行安装电子元器件的插片焊接点位和初级线焊接点位，插片焊接点位的数量为三组且呈等距排列设置，插片焊接点位位于PCB线路板L形短臂，PCB线路板的顶部设置有低压插座，低压插座的底部设置有插座插片，插座插片插接于插片焊接点位内，PCB线路板的底部设置有塑封点火模块，塑封点火模块的顶部设置有点火模块插片，点火模块插片位于插片焊接点位内，且点火模块插片与PCB线路板焊接连接设置，点火模块插片集中于塑封点火模块的顶端面，PCB线路板的后侧壁设置有线圈模块，线圈模块上延伸出初级线，初级线的数量为两组且依次位于初级线焊接点位内，初级线焊接点位的数量为两组且依次位于PCB线路板L形长臂两端处，且初级线焊接点位呈挂钩状结构设置，在一些实施例中，对点火线圈进行连接时，此时通过PCB线路板上的插片焊接点位和初级线焊接点位，依次选取对应的低压插座和塑封点火模块，通过低压插座和塑封点火模块上插片，将低压插座和塑封点火模块与PCB线路板进行焊接设置，同时安装有线圈模块时，将线圈模块上的初级线与初级线焊接点位进行依次焊接即可。

进一步地，插座插片的数量为三组且呈等距排列设置，插座插片与PCB线路板焊接连接设置。

进一步地，点火模块插片的数量为五组且呈等距排列设置，点火模块插片其中间隔设置两组呈弯折状结构设置。

进一步地，初级线与PCB线路板焊接连接设置。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型通过设置PCB线路板替代传统的陶瓷基板结构，同时采用在PCB线路板上开设限定的焊接点位将线路板与模块，插头，初级线连接，五个模块插片的位置是集中在塑封点火模块的顶端面分布，从而便于通过L形PCB板的平面进行线路连接，然后通过L形PCB线路板L形短臂上的三个插片焊接点焊接连接低压插座，通过L形长臂两端的钩挂部缠绕并焊接初级线，从而有效的避免短路风险，有效的降低了工人的操作要求，同时点火模块采用塑封，从而一定程度上降低了操作过程中对模块的损害，提高产品的合格率。

当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。