[实用新型]一种扭矩矢量差速器

说明书

本实用新型涉及差速器技术领域，特别是涉及一种扭矩矢量差速器，包括可拆卸连接的大端差壳和小端差壳；所述大端差壳和小端差壳围合形成安装腔；所述安装腔内侧同轴线转动设置有第一半轴齿轮和第二半轴齿轮，所述第一半轴齿轮和第二半轴齿轮之间啮合连接有多个行星齿轮；在所述小端差壳远离所述大端差壳的一端开设有若干个进油孔，且所述进油孔连通所述安装腔；在所述小端差壳设置有挡油环，所述挡油环环绕包围所述进油孔；在所述大端差壳上且位于远离所述小端差壳的一端开设有若干出油孔。通过采用上述技术方案，能保证齿轮组之间以及齿轮和行星轴之间润滑效果，增强差速器的抗胶合性能，避免差速器总成间隙减少造成转动卡死的现象。

技术领域

本实用新型涉及差速器技术领域，特别是涉及一种扭矩矢量差速器。

背景技术

众所周知，典型的差速器总成由差速器壳体、半轴齿轮、行星齿轮、行星轴、行星齿轮垫片、半轴齿轮垫片、销钉等零件组成，其作为汽车动力传动系统的必备单元，作用是实现汽车左右半轴以不同转速运动，避免车轮的滑转现象。其性能直接影响整车性能，而差速器则是其中的关键部件，其力矩的分配和各构件的强度，直接决定着车辆的转向性能、通过性和可靠性。

随着节能减排、碳综合和碳达峰等宏观政策的推出，以纯电动汽车为主要代表的新能源汽车市场蓬勃发展催生了汽车传动系统的变革，引起了差速器在结构设计、功能要求等方面崭新的要求。一是：新能源汽车变速箱的设计开发朝着小型化轻量化方向发展；但与之形成鲜明对比的是新能源汽车对扭矩的要求越来越大，简而言之是提高单位体积内的扭矩承载比；二是：新能源汽车的高速打滑工况比传统燃油车苛刻的多，该行驶工况下经常发生锥齿轮组胶合抱死的案例；三是：由于新能源车动力传动结构的简化，差速器在动力系统传递链中的作用更加突出出来，差速器噪音是传动系统的主要来源，差速器减噪声设计是新能源汽车的一大难题。经研究公认差速器总成间隙是引起差速器运动噪声的第一大来源，一般的解决方法是通过加严控制各子零件公差、提高锥齿轮精度等级的方法达到减小总成间隙的目的（可由1.5°左右减小到1°左右），但很显然这种方法增加了制造成本而且差速器总成间隙减少后极容易造成转动卡死的现象，进而限制了间隙进一步减小的可能性：总成侧隙在1°以下已经很难做到。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种扭矩矢量差速器，保证齿轮组之间以及齿轮和行星轴之间润滑效果，增强差速器的抗胶合性能，避免差速器总成间隙减少造成转动卡死的现象。

(二)技术方案

为实现上述目的，本申请实施例提供了一种扭矩矢量差速器，包括可拆卸连接的大端差壳和小端差壳；所述大端差壳和小端差壳围合形成安装腔；所述安装腔内侧同轴线转动设置有第一半轴齿轮和第二半轴齿轮，所述第一半轴齿轮和第二半轴齿轮之间啮合连接有多个行星齿轮；在所述小端差壳远离所述大端差壳的一端开设有若干个进油孔，且所述进油孔连通所述安装腔；在所述小端差壳设置有挡油环，所述挡油环环绕包围所述进油孔；在所述大端差壳上且位于远离所述小端差壳的一端开设有若干出油孔。

优选的，所述小端差壳靠近所述大端差壳的一端形成有呈环形的安装部；所述安装部位于所述大端差壳内侧；所述安装部内侧可拆卸安装有呈“十”字形的安装轴组件；所述安装轴组件转动连接多个所述行星齿轮。

优选的，所述安装部的外侧形成水平的固定盘，所述固定盘平行所述安装轴组件；所述固定盘、大端差壳和主减速齿轮可拆卸固定连接。

优选的，所述安装轴组件包括长一字轴和两根短一字轴；所述长一字轴的中部套接有轴套，所述轴套的外侧，且垂直所述长一字轴的两侧分别形成短轴连接孔；所述两根短一字轴靠近所述长一字轴的一端分别插接与所述短轴连接孔内；所述安装部上开设有四个第三轴连接孔，所述长一字轴、短一字轴的外端分别与所述第三轴连接孔连接。

优选的，所述大端差壳靠近所述小端差壳的一侧形成有台阶，所述安装部抵接于所述台阶上。