[发明专利]一种带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺

说明书

本发明提供一种带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺，下料、倒角、抛丸、中频加热、正挤、镦粗、反挤、控温冷却、抛丸、第一次前处理、冷锻沟道、车外形、抛丸、第二次前处理和冷锻端面齿，所述车外形工序是在一次装夹完成后进行外形车加工，在钟形壳与输出轴相连的端部围绕输出轴车出一个挤齿工艺槽，再以挤齿工艺槽向外辐射车出一个内部低外部高的端面齿成型区域，保证产品内腔与外形的同轴度，以及中心距在H±0.1公差范围。本发明具有改善了精锻沟钟形壳的内腔球心与端面齿的中心距尺寸要求、产品精度提高等优点。

技术领域

本发明涉及模具领域，具体涉及一种带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺。

背景技术

传统的温锻锻造工艺底厚公差控制在±1mm，这种状态对冷锻端面齿非常不利，无法进行冷锻端面齿，通过工艺优化的方式来提高产品尺寸精度。精锻沟钟形壳的内腔球心与端面齿的中心距尺寸在冷锻成形时总存在较大误差，控制困难。

因此，有必要提供一种新的技术方案。

发明内容

为解决现有技术中存在的技术问题，本发明公开了一种带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺，具体技术方案如下所述：

本发明提供一种带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺，包括如下步骤：

下料、倒角、抛丸、中频加热、正挤、镦粗、反挤、控温冷却、抛丸、第一次前处理、冷锻沟道、车外形、抛丸、第二次前处理和冷锻端面齿。

进一步的，所述中频加热的温度为800-900℃。

进一步的，所述正挤、镦粗和反挤工序采用连续温锻的工艺。

进一步的，所述控温冷却工序将产品放进控温冷却网带炉内随炉冷却去除内应力。

进一步的，第一次前处理和第二次前处理工序均为产品的表面润滑处理。

进一步的，所述车外形工序是在一次装夹完成后进行外形车加工，在钟形壳与输出轴相连的端部围绕输出轴车出一个挤齿工艺槽，再以挤齿工艺槽向外辐射车出一个内部低外部高的端面齿成型区域，保证产品内腔与外形的同轴度，以及中心距在H±0.1公差范围。

进一步的，所述冷锻端面齿工序中以产品的大外圆为基准面定位进行冷锻铸造，由此来满足精锻沟钟形壳的内腔球心与端面齿的中心距尺寸精度要求在L±0.25的公差范围。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明提供的带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺，改善了精锻沟钟形壳的内腔球心与端面齿的中心距尺寸要求，产品精度提高。

2、本发明提供的带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺，产品尺寸稳定，报废率降低，产能提高。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。

图1是本发明实施例提供的带端面齿的精锻沟钟形壳锻造工艺的流程示意图。

图2是本发明实施例提供的带端面齿的精锻沟钟形壳的产品示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。