[发明专利]一种减小超厚板合金纵向不平度的轧制方法

说明书

本发明公开了一种减小超厚板合金纵向不平度的轧制方法，包括：确定初期过渡道次、强变形道次和成品道次的道次数量,以及各道次的压下量和轧制力；控制板材依次进入各初期过渡道次；控制板材进入各强变形道次；控制板材继续移动，并在进入各成品道次之前，控制成品道次中的轧辊的辊缝距离增加预设距离，当板材移动至成品道次的轧辊前端预设长度后，控制辊缝距离减少预设距离，至板材完成该道次轧制后，控制板材反向轧制，至板材再次完成该道次轧制后，控制板材再次反向移动至下一道成品道次或完成轧制；预设距离大于对应成品道次的压下量。该方法，避免了板材因咬头而形成的扣头缺陷，减小了纵向不平度，减少矫直工序，节省时间、能源及人力成本。

技术领域

本发明涉及轧制方法领域，特别是涉及一种减小超厚板合金纵向不平度的轧制方法。

背景技术

超厚板合金的轧制由于受投料铸锭大小的限制，常常会因金属量不够，无法满足拉伸机的最小来料长度，不能进行拉伸矫直，因此热轧压成的板型就是最终成品板型。

现有技术中，由于轧机的类型有限，轧机的中下水平线固定无法调节，爬坡式咬入注定料头会下扣，对于纵向不平度要求高的产品往往难以达到要求。而当前的生产方法，没有考虑到有设备的能力极限，导致出现多批次产品不平度超标，且由于设备极限无法拉伸矫直的情况，损失成品率，无法及时保供，若正常出厂则用户无法使用，从而出现质量投诉问题，影响企业的收益和形象。

因此，如何有效减小超厚板合金的不平度，提高成品率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种减小超厚板合金纵向不平度的轧制方法，用于提高超厚板合金的轧制质量，减小不平度，满足后续加工要求。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种减小超厚板合金纵向不平度的轧制方法，包括以下步骤：

步骤S1：确定初期过渡道次、强变形道次和成品道次的道次数量,以及各道次的压下量和轧制力；

步骤S2：控制板材依次进入各所述初期过渡道次，对所述板体的头部和尾部轧制至与轧辊的形状相匹配；

步骤S3：控制所述板材进入各所述强变形道次，至所述板体的厚度为强变形目标厚度；

步骤S4：控制所述板材继续移动，并在进入各所述成品道次之前，控制所述成品道次中的轧辊的辊缝距离增加预设距离，当所述板材移动至所述成品道次的轧辊前端预设长度后，控制所述辊缝距离减少所述预设距离，至所述板材完成该道次轧制后，控制所述板材反向轧制，至所述板材再次完成该道次轧制后，控制所述板材再次反向移动至下一道所述成品道次或完成轧制；所述预设距离大于对应所述成品道次的压下量。

优选地，所述步骤S4还包括，在所述板材移动至所述成品道次前端预设长度之前，控制所述成品道次中所述轧辊的进料速度为15-25m/min，当所述板材移动至所述成品道次的轧辊前端预设长度后，控制所述轧辊的进料速度恢复至目标速度。

优选地，所述步骤S4中，所述预设长度为所述板材总长度的20％～40％。

优选地，所述步骤S1中，所述初期过渡道次的道次数量为1或2，所述成品道次的道次数量为2或3。

优选地，所述初期过渡道次中各道次的压下量为10-15mm。

优选地，所述强变形道次中各道次的压下量为30-50mm。

优选地，所述成品道次中各道次的压下量为4-6mm。

优选地，所述成品道次中各道次的轧制力为600-1000T。

优选地，还包括步骤：

关闭所述成品道次中的AGC厚度控制程序。