[发明专利]一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法

说明书

本发明提供一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，步骤为：金属料装入：将废钢与铁水按一定配比依次加入转炉；转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼结束。本发明的有益效果是通过交叉底吹气体与粉末状渣料、炉顶顶吹氧等多种工艺，通过分批次分点位加入不同种类的废钢，实现大废钢比模式下转炉冶炼全程符合煤气回收要求，实现转炉煤气全程回收，回收量可在200m³/t以上，平均CO含量可达48％以上，为转炉负能炼钢水平提升创造条件。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其是涉及一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法。

背景技术

我国钢铁行业逐步向低碳方向发展，能源回收利用成为一项重点工作。转炉冶炼过程产生烟气，烟气通过净化回收系统后，实现煤气回收。为避免高温烟气爆炸，常用的煤气回收条件为氧含量1.5％，煤气CO含量达到15％以上开始回收。在煤气回收初期，主要是铁水中硅、锰元素氧化，烟气中碳含量低，氧气燃烧不充分造成烟气中氧含量超标，无法回收。在大废钢比模式下，转炉使用的废钢比例越来越高，炉内热量不足，燃烧不充分烟气氧含量高，CO含量达不到起收条件，煤气回收起始点进一步延迟，煤气回收量低。

为实现转炉煤气的全过程回收，多采用不同装置配吹煤等含碳原料的方法，如专利：一种全程回收煤气的转炉冶炼设备与方法(CN114807500A)，提出采用煤氧枪进行冶炼前期喷吹煤粉的操作方法，喷煤的方式进一步提高碳的消耗，不符合低碳冶金的发展趋势。

专利：一种提高转炉煤气CO含量的方法(CN111575431A)，提出采用加入含FeO物料和造渣工艺调整，提高煤气中CO含量。此方法适用于热量条件高的冶炼条件，不适用于大废钢比冶炼模式，且无法实现转炉煤气全程回收。

发明内容

本发明要解决的问题是提供一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，在废钢比大于35％时，通过底吹气体与粉末状渣料的方式等多种工艺，实现转炉冶炼全程符合煤气回收要求，从而实现转炉煤气全部回收。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种大废钢比模式下回收转炉煤气的方法，步骤为：

金属料装入：将废钢与铁水按一定配比依次加入转炉；

转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼结束。

进一步的，所述金属料装入以及转炉冶炼与煤气回收步骤中，所述铁水包中加入总铁水的比例为60％-65％，总废钢比例为35％-40％。

进一步的，所述金属料装入：将废钢与铁水按一定配比依次加入转炉的步骤包括：

第一批次废钢被破碎后加入所述铁水包中；

第一批次废钢加入后在向铁水包中倒入铁水；

将含有第一批次废钢及铁水装入转炉内，开始转炉冶炼。

进一步的，破碎废钢的粒度为20-30mm，厚度为3-5mm；加入铁水包中破碎废钢的高度不超过铁水包高度的1/2；

向铁水包中注入铁水后还需进行取样分析，若铁水中硅含量高于0.8％时，进行混铁将铁水中硅含量降低至0.8％及以下；若硅含量不高于0.8％，进入转炉冶炼与煤气回收步骤。

进一步的，所述转炉冶炼与煤气回收：开始转炉冶炼后采用交叉吹入的方式底吹气粉混合物，若满足转炉回收条件，则开始回收转炉煤气直至转炉冶炼结束的步骤包括：

第一阶段，转炉冶炼0-60s，转炉依次交叉底吹压缩空气与粉末状渣料，转炉炉顶顶吹氧，当烟气中氧含量小于设定值，开始回收转炉煤气。