[发明专利]一种线束与热缩管热缩成型的方法

说明书

本发明公开了一种线束与热缩管热缩成型的方法包括以下步骤：S1：将热缩管套设在线束上；S2：在所述线束和所述热缩管的顶部和底部形成对向设置的恒温涡旋热气流；S3：控制顶部和底部的所述热气流吹向所述热缩管，顶部和底部的所述热气流与所述线束均具有一定倾角；S4：吹向所述热缩管与进入所述线束和热缩管之间的热气流自动灌入所述热缩管的内壁同时也作用于所述热缩管的外壁，里外同时同步受热使得所述热缩管热缩在所述线束上；S5：所述热缩管在所述线束上热缩成型，取出成品；本发明可解决目前对热缩管加热的方式均是使热缩管外表面受热，不能使得热气流均匀自动贯穿至热缩管内壁，这就导致热缩管的热缩效率及热缩品质不能得到保证。

技术领域

本发明涉及线束加工方法技术领域，具体涉及一种新能源汽车高压线束与热缩管热缩成型的方法。

背景技术

目前汽车线束生产中，通常是将热缩管包覆在线束的端子部位和对接部位，通过对热缩管的加热，热缩管收缩并与线束表面完全贴合，对热缩管进行热缩的装置一般采用热风枪、陶瓷红外热缩机或者红外光波热缩机的形式进行生产加工，但是上述三种对热缩管加热的方式均是使热缩管外表面受热，不能使得热气流均匀自动贯穿至热缩管内壁，这就导致热缩管的热缩效率及热缩品质不能得到保证。

发明内容

为克服上述缺点，本发明的目的在于提供一种线束与热缩管热缩成型的方法。

为了达到以上目的，本发明包括以下步骤：

S1：将热缩管套设在线束上；

S2：在所述线束和所述热缩管的顶部和底部形成对向设置的恒温涡旋热气流；

S3：控制顶部和底部的所述热气流吹向所述热缩管，顶部和底部的所述热气流与所述线束均具有一定倾角；

S4：吹向所述热缩管与进入所述线束和热缩管之间的热气流自动灌入所述热缩管的内壁同时也作用于所述热缩管的外壁，里外同时同步受热使得所述热缩管热缩在所述线束上；

S5：所述热缩管在所述线束上热缩成型，取出成品。

在上述热缩成型方法的优选技术方案中，S2中，所述热气流的温度为200-400℃。

在上述热缩成型方法的优选技术方案中，所述热气流的温度精度为±5℃。

在上述热缩成型方法的优选技术方案中，S3中，顶部和底部的所述热气流与所述线束之间具有相同的倾角。

在上述热缩成型方法的优选技术方案中，所述热气流与所述线束之间的倾角为10-30°。

在上述热缩成型方法的优选技术方案中，S4中，所述热缩管的受热时间为10-25秒。

在上述热缩成型方法的优选技术方案中，S5中，所述线束取出后仍保持所述热气流恒定。

本发明的有益效果是，通过设置涡旋热气流具备一定倾角，使得涡旋热气流能够吹向热缩管外壁以及经热缩管一端进入热缩管和线束之间，实现对热缩管内外壁的同时加热，极大地提高了本申请对于热缩管热缩在线束上的效率，保证热缩管在安全的受热时间内完成催化热缩，从而避免线束中的感应器在热缩管热缩时受到损伤。

附图说明

图1为热缩装置的剖视图；

图2为涡旋通道的示意图；

图3为本发明线束和热缩管的示意图；

图4为本发明热缩管的热缩流程图；

图中：

壳体1、第一气流通道11、第二气流通道12、上出风口13、下出风口14、气流通道15、进风口16、涡旋通道17；

加热组件2；