[发明专利]一种用于交叉杆扣板成型质量的检测装置及其检测方法

权利要求书

1.一种用于交叉杆扣板成型质量的检测装置，其特征在于：

交叉杆扣板为中心对称的槽板，槽板中部纵向贯通设置凹槽结构的扣板型腔槽，槽板设置三组用于两交叉杆扣板组合联接的通孔，每组通孔为两个、两个通孔分别沿中心对称设置于扣板型腔槽两侧的平面上；

检测装置为一矩形平面板；矩形平面板上、下边中部分别设置与扣板型腔槽宽度匹配的宽度检测规尺，上、下边两侧的边上标记有分别与各通孔位置匹配的检测标尺，矩形平面板左、右边中部分别设置与扣板型腔槽深度匹配的深度检测规尺。

2.根据权利要求1所述用于交叉杆扣板成型质量的检测装置，其特征在于：检测装置矩形平面板上、下边中部设置的宽度检测规尺分别是凸起结构的宽度上限检测规尺和宽度下限检测规尺；宽度上限检测规尺凸起深度小于扣板型腔槽深度、凸起宽度为扣板型腔槽设计宽度加0.5mm；宽度下限检测规尺凸起深度小于扣板型腔槽深度、凸起宽度为扣板型腔槽设计宽度减1mm。

3.根据权利要求2所述用于交叉杆扣板成型质量的检测装置，其特征在于：检测装置矩形平面板左、右边中部设置的深度检测规尺分别是凸起结构的深度上限检测规尺和深度下限检测规尺；深度上限检测规尺凸起宽度小于扣板型腔槽宽度、深度为扣板型腔槽设计深度加1mm；深度下限检测规尺凸起宽度小于扣板型腔槽宽度、深度为扣板型腔槽设计宽度减1mm。

4.根据权利要求3所述用于交叉杆扣板成型质量的检测装置，其特征在于：检测装置上、下边两侧边上标记的检测标尺分别是一边两侧对称设置的各孔上偏差线标尺和另一边两侧对称设置的各孔下偏差线标尺；

各孔上偏差线标尺与检测装置中心线的距离长度是设计交叉杆扣板相应孔外侧边缘与扣板型腔槽纵向中心线的垂直距离；各孔下偏差线标尺与检测装置中心线的距离长度是设计交叉杆扣板相应孔内侧边缘与扣板型腔槽纵向中心线的垂直距离。

5.一种用于交叉杆扣板成型质量的检测方法，其特征在于：采用权利要求4所述的用于叉杆扣板成型质量的检测装置，包括以下方法；

1)扣板型腔槽宽度检测：

将检测装置宽度下限检测规尺凸起一端嵌入扣板型腔槽内，保持检测装置平面与扣板型腔槽纵向中心线垂直；如，宽度下限检测规尺凸起能嵌入扣板型腔槽，即扣板型腔槽宽度＞设计宽度下极限，判断为合格；如，宽度下限检测规尺凸起不能嵌入扣板型腔槽，即扣板型腔槽宽度＜设计宽度下极限，判断为合格；

将检测装置宽度上限检测规尺凸起一端嵌入扣板型腔槽内，保持检测装置平面与扣板型腔槽纵向中心线垂直；如，宽度上限检测规尺凸起能嵌入扣板型腔槽，即扣板型腔槽宽度＞设计宽度上极限，判断为不合格；如，宽度上限检测规尺凸起不能嵌入扣板型腔槽，即扣板型腔槽宽度＜设计宽度上极限，判断为合格；

同时满足上述两项合格条件，判断为扣板型腔槽宽度检测合格；

2)扣板型腔槽深度检测：

将检测装置深度下限检测规尺凸起一端嵌入扣板型腔槽内，保持检测装置平面与扣板型腔槽纵向中心线垂直；如，深度下限检测规尺凸起底部有间隙，即扣板型腔槽深度＞设计深度下极限，判断为合格；如，深度下限检测规尺凸起底部无间隙，深度下限检测规尺凸起不能完全嵌入扣板型腔槽内，即扣板型腔槽深度＜设计深度下极限，判断为不合格；

将检测装置深度上限检测规尺凸起一端嵌入扣板型腔槽内，保持检测装置平面与扣板型腔槽纵向中心线垂直；如，深度上限检测规尺凸起底部有间隙，即扣板型腔槽深度＞设计深度上极限，判断为不合格；如，深度上限检测规尺凸起底部无间隙，深度上限检测规尺凸起不能完全嵌入扣板型腔槽内，即扣板型腔槽深度＜设计深度上极限，判断为合格；

同时满足上述两项合格条件，判断为扣板型腔槽深度检测合格；

3)扣板通孔检测：

将检测装置下偏差线标尺边凸起嵌入扣板型腔槽内，保持检测装置平面与扣板型腔槽纵向中心线垂直，沿交叉杆型腔槽纵向中心线移动检测装置；人工观察交叉杆扣板通孔内侧边缘与对应下偏差标尺的位置关系；

判断标准：通孔内侧边缘位于对应下偏差标尺内侧，即加工公差超出下极限偏差，不合格；反之，通孔内侧边缘位于对应下偏差标尺外侧，即加工公差没有超出下极限偏差，合格；

将检测装置上偏差线标尺边凸起嵌入扣板型腔槽内，保持检测装置平面与扣板型腔槽纵向中心线垂直，沿交叉杆型腔槽纵向中心线移动检测装置；人工观察交叉杆扣板通孔外侧边缘与对应上偏差标尺的位置关系；

判断标准：通孔外侧边缘位于对应上偏差标尺外侧，即加工公差超出上极限偏差，不合格；反之，通孔外侧边缘位对应上偏差标尺内侧，即加工公差没有超出上极限偏差，合格；

同时满足上述两项合格条件，判断为扣板通孔检测合格；

4)同时满足扣板型腔槽深度检测、扣板型腔槽宽度检测、扣板通孔检测合格，则交叉杆扣板检测合格。