[发明专利]一种串联式连续自动化ENF级胶合板生产线及生产方法

说明书

本发明涉及一种串联式连续自动化ENF级胶合板生产线及生产方法，至少由芯层初始化、增厚循环和产品定型三个具有相同加工流程的独立工艺单元串联组成，每个工艺单元至少包含如下工序：表面砂光、涂胶、自动组坯、定厚热压、翻板与冷却、缺陷扫描与修复，其中增厚循环工艺单元可以由上述工序形成回路，组成环型生产线，也可由上述工序重复延展，组成线型生产线。其有益效果是，省略了单板陈化和预压等导致生产过程停滞的工序，克服了胶合板连续化和自动化生产的主要障碍，同时，第二次及以后逐次涂胶的“芯层”为前次热压所得到的半成品，具有较高的初期强度，消除了一次性组坯所导致的输送过程中容易产生叠芯、离缝等缺陷，且可以通过在不同工艺单元选配不同胶黏剂调整产品性能并实现降低胶合板甲醛释放量至ENF级的目标，此外，表面砂光工序可提高胶合强度，而定厚热压工序可降低半成品厚度偏差。本发明通过简化和重组工艺流程，可实现胶合板生产连续化和自动化，升级更新了胶合板生产方式并提高了胶合板生产效率。

技术领域

本发明涉及一种串联式连续自动化ENF级胶合板生产线及生产方法，属人造板生产技术领域。

背景技术

胶合板通过相邻层单板的纤维方向互相垂直排列，显著改善了天然木材各向异性的特性，赋予胶合板优异的物理力学性能。胶合板是世界人造板产业中最重要的人造板产品。

现代胶合板的生产工艺主要包括：单板旋切、干燥、涂胶、组坯、预压、热压及后期处理等工序。目前，胶合板生产方法为一次性涂胶、一次性组坯和一次性热压达到目标厚度，生产过程中使用同一种胶黏剂。

一次性组坯过程中，经干燥处理的单板在完成涂胶工序后，经过一段时间的堆放陈化后，根据最终产品厚度要求进行一次性组坯，该板坯由多层涂胶单板堆积组成，由于板坯结构松散，输送过程中容易产生叠芯、离缝等缺陷，为预防该缺陷产生，增设了板坯预压工序，单板陈化和板坯预压工序的累计时间通常为120分钟左右，既造成了工艺过程的停滞，导致生产效率极低，也增加了工艺难度，例如，需要胶黏剂体系具备优良的预压性能，增加了树脂合成的难度和涂胶工艺的复杂性。

一次性热压过程中，由于板坯厚度大、传热效率低，需要通过延长热压时间保证产品性能，如生产18mm胶合板，使用50层立式热压机时，热压时间通常在60分钟左右，热压周期长，生产效率低，同时增加了热压机压力负荷，并且，随着胶合板企业广泛使用低摩尔比脲醛树脂，也在很大程度上延长了热压周期，进一步导致胶合板生产效率显著下降。

此外，每次涂胶对象为2mm左右厚的各种幅面的单板，或者，经过拼接的单板，涂胶时容易发生单板破损并导致涂胶不均匀，涂胶和组坯过程大量使用手工操作，不仅质量稳定性低，而且人工成本高，同时，生产过程中使用同一种胶黏剂，无法通过不同胶黏剂组合调整改善提高产品性能。

综上所述，现代胶合板生产由于生产工艺的制约，难以实现连续自动化生产。从单板涂胶到板坯进入热压机大约需要120分钟，从板坯进入热压机到成品离开热压机大约需要60分钟，生产效率和产品性能仍然有待提高。

发明内容

(一)要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种串联式连续自动化ENF 级胶合板生产线及生产方法，其至少从部分上解决了胶合板生产线效率和产品性能有待提高的技术问题。

(二)技术方案

为了达到上述目的，本发明的串联式连续自动化ENF级胶合板生产线和生产方法，使用多个相对独立的工艺单元串联，更新升级一次性涂胶、一次性组坯和一次性热压生产技术。所采用的技术方案包括：