[发明专利]导体绞合高温紧压成型工艺

说明书

本发明涉及一种铜导体绞合成型处理方法，特别是一种导体绞合高温紧压成型工艺，先绞合成一定截面的绞合导体，然后对绞合导体进行加热，加热温度为270度‑600度，并在加热状态下进行紧压定型，最后冷却保护并收线。本发明的优点在于：高温受热状态下的紧压操作无需较大的机械耗能，且紧压空间更大，能够极大的减少或者消除导体单线之间的间隙，使得导体单线之间的线接触能够变成面接触，从而有效降低导体单线间的接触电阻，降低导体电阻率及电阻值，大大降低了设备耗能、提高了生产效率，避免了冷作硬化带来的影响，且导体电阻率较低，因此可以用相对较小的截面传输同样的电流从而达到节约铜材，提高效益的目的。

技术领域

本发明涉及一种铜导体绞合成型处理方法，特别是一种导体绞合高温紧压成型工艺。

背景技术

在现有技术中，铜导体绞合成型处理采用单线拉丝再绞制紧压成型：首先进行单线拉丝生产，在拉丝工序的同时进行单线退火处理以降低单线电阻率，随后进行绞合紧压：提供依序排列的带有储线装置（或者放线装置）的绞笼、并线模、紧压定型模以及收线装置，绞笼将多股单线在冷状态下进行绞合，绞合后经由并线模进入紧压定型模进行处理，完成绞制（绞合+紧压定型）后通过收线装置进行收线储线。其中，绞合过程是将多股单线绞合成一股，紧压定型过程则是对绞合导体进行截面调整并增加单线间接触，因此绞制时铜导体将受到挤压、扭转、拉伸等作用产生变形，这也是一种冷作硬化的过程。

然而上述技术存在如下不足之处：一方面绞制产生的变形将造成单线电阻率的变大，导致绞合后铜导体的电阻值增加；另一方面，由于绞合产生的变形也会使得多股导体单线间的的线接触产生间隙，从而使得接触电阻变大，同样会使得绞合后铜导体的电阻值增加，虽然后续的紧压成型可以减少单线之间的间隙并增加单线之间的接触面，以减小单线间的接触电阻，但冷状态下的紧压操作不仅耗能大，且紧压空间十分有限，而且产生的冷作硬化也会使得导线发硬、电阻率增加，在此基础上绞合的单线越多电阻值也就越大；与此同时冷状态下的绞制还浪费了单线拉制时退火所消耗的能源。

发明内容

本发明的目的在于根据现有技术的不足之处而提供一种能够有效降低绞制后导体电阻值、降低耗能、避免耗能浪费的导体绞合高温紧压成型工艺。

本发明所述目的是通过以下途径来实现的：

导体绞合高温紧压成型工艺，其要点在于，包括如下步骤：

1）提供放线装置、绞线装置、并线模、导体加热器、紧压定型模、冷却器和绞线收线装置，上述各部件依序排列并组成紧压定型工艺生产线；其中铜单线根据成型所需股数分别安装到放线装置上；

2）放线装置展放的各股铜单线进入绞线装置，并在绞线装置中进行绞合，获得绞合导体，并经由并线模传送入导体加热器；

3）导体加热器对绞合导体进行加热，直至绞合导体温度达到设定温度，随后该高温状态的绞合导体进入紧压定型模中进行紧压成型；

4）成型后的绞合导体进入冷却器内并进行冷却；

5）冷却后的绞合导体经由冷却器后方出口端，到达绞线收线装置处进行卷收。

本发明采用了绞合导体在高温受热的状态下进行紧压方式，先对绞合后的导体进行加热，使其在高温受热状态下进入紧压操作，最后再进行冷却。本发明基于导体在高温状态下有更好的可塑性，因此高温下的紧压操作无需较大的机械耗能，且紧压空间更大，能够极大的减少或者消除导体单线之间的间隙，使得导体单线之间的线接触能够变成面接触，从而有效降低导体单线间的接触电阻，降低导体电阻率及电阻值，大大降低了设备耗能、提高了生产效率；而且高温作用下的导体相当于进行了一次退火，能够有效降低因绞合时冷作硬化的对导体的影响，以减小单线电阻率，提高塑性和韧性。在此基础上，由于本发明相比传统的工艺方法能够将同一截面导体的电阻值降低至少1%-2%，这样一来，可以用相对较小的截面传输同样的电流从而达到节约铜材，提高效益的目的。

本发明可以进一步具体为：