[发明专利]保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法

说明书

本发明公开了一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法，系统包括设于模板(1)之间的竖向主筋(2)，其包括中位主筋(201)和侧位主筋(202)；设于模板(1)之间的植筋主模块(3)，植筋主模块(3)包括对称设置的主筋定位部(302)；与植筋主模块(3)匹配设置的植筋副模块(4)，植筋副模块(4)包括与所述主筋定位部(302)匹配的部件基体(401)；设于所述套筒连接部(301)内的预埋套筒(5),所述预埋套筒(5)内设有防堵螺钉(6)，取出所述防堵螺钉(6)并插入植筋(7)，完成钢筋混凝土深孔结构植筋作业。本发明通过采用预埋植筋安装套筒的方式解决了模板钻孔与模板拆卸困难造成的大量消耗的技术问题。

技术领域

本发明属于植筋装置技术领域，更具体地，涉及一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法。

背景技术

工业技术快速发展，规模扩大，工艺要求和工业连续性提高，使得工业厂房的结构使用功能与工艺包工艺结合显得尤为重要，因为设备选型无法避免地存在后期变动，对原混凝土基础存在较大改动。这就使得结构深孔植筋的施工技术必须达到生产工艺要求。现阶段使用的后期植筋方式为：在柱体、楼板面上按规定进行钻孔→用毛刷和气筒对钻孔进行清空→对A、B组分分别搅拌均匀→按规定比例配置植筋胶并充分搅拌混合→用专用工具将胶液注入孔中→将钢筋或者螺杆旋转入孔中→静置48h～72h使其充分固化→检测单位对其进行拉拔试验检验其强度。

然而针对以上要求与操作流程，现阶段施工过程中仍存在以下主要问题：(1)主筋与模板之间混凝土保护层厚度难以保证。主体结构混凝土浇筑前设置马凳对混凝土保护层厚度进行留设。然而在浇筑过程中常因为振动棒的剧烈振动以及浇筑工人的踩踏导致马凳的脱落或者损坏，从而造成露筋与楼板板面反锈的现象；(2)模板钻孔与模板拆卸困难造成的大量消耗。为了在固定位置提前留置钢筋，常在模板上进行钻孔作业，造成模板因孔洞而无法继续使用。另外由于钢筋的留设，导致工人在进行拆卸模板的时候不得不损坏模板达到拆卸目的；(3)二次结构钢筋无法精确定位钻孔，损坏主体钢筋。后期植筋过程中，由于无法判断主体钢筋的排布位置，工人常会试探性钻孔，造成柱体与板面大量无效孔洞，并有时会因判断失误而造成主体钢筋被损坏，影响建筑主体的结构稳定性；(4)钻孔造成大量粉尘，影响工人身体健康与绿色环保。在柱体与模板面上进行钻孔的时候，会造成大量的粉尘，对绿色环保施工造成一定影响。同时由于工人在钻孔时，特别是在板顶上进行钻孔作业时，不仅钻孔难度较大且会大量吸入空中粉尘，会导致工人身体健康受到影响。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统及方法，该装置能够有效的减少由于植筋过程造成的损坏，并大大缩短植筋时间，提高效率，同时还能够起到控制保护层厚度的作用。

为了实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供一种保护层厚度可控的钢筋混凝土深孔结构植筋系统，包括：

设于模板之间的竖向主筋，其包括中位主筋和侧位主筋；

设于模板之间的植筋主模块，所述植筋主模块包括对称设置的主筋定位部，设于所述主筋定位部之间实现二者固定连接的套筒连接部，所述套筒连接部设有用于实现所述中位主筋精确定位的第一定位卡槽；

与所述植筋主模块匹配设置的植筋副模块，所述植筋副模块包括与所述主筋定位部匹配的部件基体、设于所述部件基体之间用于实现所述侧位主筋精确定位的第二定位卡槽，所述主筋定位部、部件基体分别插入对应的第二定位卡槽和第一定位卡槽，实现对所述中位主筋和侧位主筋锁止定位；

设于所述套筒连接部内的预埋套筒,所述预埋套筒内设有防堵螺钉，所述竖向主筋、植筋主模块、植筋副模块以及模板共同构成腔体，向该腔体内注入混凝土形成混凝土保护层，继而取出所述防堵螺钉并插入植筋，完成钢筋混凝土深孔结构植筋作业。

进一步地，所述套筒连接部内部设有安装通孔，所述预埋套筒设于该安装通孔内。