[发明专利]一种降低转炉冶炼钢渣渣量的工艺

说明书

本申请提出了一种降低转炉冶炼钢渣渣量的工艺，涉及炼钢技术领域。一种降低转炉冶炼钢渣渣量的工艺，包括如下步骤：将上一炉的脱碳炉渣留在转炉内，再加入造渣剂，溅渣护炉；向炉内加入废钢和铁水，进行一次冶炼5‑9min；对一次冶炼后的炉体进行排渣处理，获得一次处理钢液；向排渣处理后的炉内加入轻烧白云石，再将炉体内的一次处理钢液进行二次冶炼8‑12min，分离出炼钢液和脱碳炉渣。通过进行两次排渣，对一次冶炼后的炉体进行排渣处理，可将氧化后的磷随着炉渣排出，降低了一次处理钢液中的磷含量，在二次排渣时脱碳，避免碳和氧化铁生成一氧化碳，避免了喷溅，而最后的脱碳钢渣还可以用于下一炉脱磷炼钢，能够减少钢渣的出炉量。

技术领域

本申请涉及炼钢技术领域，具体而言，涉及一种降低转炉冶炼钢渣渣量的工艺。

背景技术

随着国家对汾渭平原环保监察力度的加大，做为高能耗、高污染的钢铁企业，面临着粉尘、污染源等的达标排放以及环保控制的生产生存压力，一方面环保要求的烟尘排放控制促使钢铁企业必须对现有的生产工艺、环境和除尘设备进行升级改造，以达到环保控制要求；另一方面，为钢铁企业供应原燃料的上游相关行业受环保控制影响，均采取了限产和停产整顿的应对措施，直接导致了钢铁企业原燃料价格上涨，采购困难，一定程度上影响到钢企生产的顺利进行。

转炉炼钢是指将铁水、废钢和铁合金这些金属原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。现在常用的炼钢方式通常采用分段进行的方式，即先将铁矿炼制为铁，然后将铁炼成钢，但是，现有分段方式中炼铁和炼钢分别在不同的装置进行，导致中间产物(即铁水)需现场转运，无法避免中间产物在转运过程中损失热量，造成炼钢能耗高。

随着钢铁工业技术的不断进步，连铸技术不断发展，为适应市场多品种需要，部分采用电炉工艺生产高合金钢种逐步向转炉工艺生产转变，即特钢向普钢转变。其中C含量大于0.3wt％，总合金含量大于5wt％的高合金钢种具有碳含量高、合金含量多，裂纹敏感性高，生产难度大，附加值高的特点。传统生产流程为电炉炼钢+精炼(LF+VD)工艺+模铸生产工艺。此工艺生产的高合金钢在洁净度控制较差，钢锭头尾偏析严重，同时成本较高的特点。而采用转炉+精炼(LF+RH或VD)工艺+连铸生产工艺时，对于S、P成分控制和夹杂物控制的更有优势，成分稳定性较高，钢坯成分偏析和中心偏析控制较好。采用转炉+精炼(LF+RH或VD)工艺+连铸生产高合金钢难度较大，偏析控制难度较大，钢坯容易产生裂纹，同时高合金钢中合金含量高，使得出钢过程中加入合金量非常大，造成冶炼难度较大，尤其是温度和周期控制较难。

目前，我国现有的炼钢工艺存在资源紧张、能源消耗量大和炉渣废弃物排放量大等问题，使得炼钢成本居高不下。

发明内容

本申请的目的在于提供一种降低转炉冶炼钢渣渣量的工艺，其能够有效降低倒渣量，降低钢铁料和造渣料的消耗，从而降低炼钢成本。

本申请的实施例是这样实现的：

本申请实施例提供一种降低转炉冶炼钢渣渣量的工艺，包括如下步骤：

将上一炉的脱碳炉渣留在转炉内，再加入造渣剂，溅渣护炉；

向炉内加入废钢和铁水，进行一次冶炼5-9min；

对一次冶炼后的炉体进行排渣处理，获得一次处理钢液；

向排渣处理后的炉内加入轻烧白云石，再将炉体内的一次处理钢液进行二次冶炼8-12min，分离出炼钢液和脱碳炉渣。

在本申请的一些实施例中，上述造渣剂包括石灰和白云石。

在本申请的一些实施例中，上述石灰和白云石的重量比为(15-25)：(10-12)。

在本申请的一些实施例中，上述造渣剂的添加量为62.3-65.1kg/T。