[发明专利]一种工程钢圈零部件的制造方法

说明书

本发明涉及汽车轮毂工程钢圈加工技术领域，尤其涉及一种工程钢圈零部件的制造方法，其特征在于，包括毛坯下料、预加工、装夹固定、内旋压成形、取下钢圈和表面修整等步骤。本发明的优点是：1）用强度较高的无缝钢管作为原材料，原材料采购没有瓶颈限制。2）有利于实现小批量、多批次生产，满足客户个性化需要。3）开发费用节约。4）冷加工工艺节能环保。5）工程钢圈零部件强度高轻量化，迎合市场发展潮流。6）代替机加车削工艺，减少材料浪费。7）材料表面硬度强化，提高零部件的机械性能。8）没有焊缝，工件安全可靠性更好9）最大限度保证工件表面质量达到轮胎装配要求，旋轮造成的旋纹在工件内侧，不影响轮胎装配使用。

技术领域

本发明涉及汽车轮毂工程钢圈加工技术领域，尤其涉及一种工程钢圈零部件的制造方法。

背景技术

近年来在中国国内装载机和平地机市场发展较快，每年需要的工程钢圈不少于50万套，其中25寸型号的钢圈占比80%左右。由于工程钢圈的个性化需求，每个工厂制造的产品外观形状都有所不同，很难统一标准。作为工程钢圈的零部件制造（如固定座圈、活动座圈、挡圈、挡座圈等）也是各自为战，工艺方法落后，生产效率低下。

为了生产出高质量的工程钢圈的零部件产品，需要统一标准，才有利于提高生产效率，降低成本，同时争取节能环保，实现经济效益和社会效益双丰收。见图1是多件式工程钢圈结构，国内市场不少于8万套，大约10000吨。见图2是三件式工程钢圈结构，国内市场用量不少于50万套，大约20000吨。

目前生产工程钢圈的零部件（如固定座圈、活动座圈、挡圈、挡座圈等），多采用的传统制造方法是：热轧型钢，卷圆、焊接、整形，用热轧型钢卷制成型，产品质量可以保证。其缺点是热轧型钢的开发费用高，而生产批量小使成本过高、污染严重，卷曲、精整形设备和模具投入非常高，需要投入整条型钢车轮生产线，综合制造成本非常高。

另一种传统制造方法是：是用比较厚的钢板先卷圆，焊接成圆筒，然后热弯成型，在再用机加的方法车削出沟槽、角度等具体形状，虽然材料成本实现了优化，但后续机加工要浪费大量的原材料，另外机加工的效率极其低下，而且机加工出来的零件强度不好。

专利申请号为201410611837.X的中国发明专利公开了一种内挤外旋压式的钢圈轮辋制作方法，可有效控制深槽轮辋的深凹槽的滚压成形过程中，深凹槽部位的板材各部位的变薄率，从而保证轮辋的强度及刚度的钢圈轮辋制作方法。它依次包括以下步骤：A：由板材圈制钢圈圆筒；B：在滚压成型机中将钢圈圆筒的外侧面中部往内滚压出预定形状的深凹槽；C：将钢圈圆筒的两端由内向外滚压成预定形状的凸缘。由于工程钢圈的个性化需求使其在零部件部分变化较大，这种滚压整体车轮并不经济，特别是工程机械钢圈的中段用钢板卷曲的成本很低，没有必要滚压整体车轮，另外工艺灵活性不足也是其主要缺陷。旋轮在外侧，工件外表面不可避免的会形成粗糙的旋纹，影响轮胎装配。

发明内容

本发明的目的是提供一种工程钢圈零部件的制造方法，克服热轧钢材和机加工制造方法的不足，对无缝钢管采用内旋压法和机械加工相结合的方法生产工程钢圈上的固定座圈、活动座圈、挡圈、挡座圈等几种零部件，保存材料中完整的金属流线，机械性能优良，工艺灵活度增强，满足工程钢圈的个性化需求，提高零部件制造的效率，节约材料消耗。

本发明为了实现上述目的，采用的技术方案是：