[发明专利]一种下箱体测重工装及实时监测下箱体涂胶重量方法

说明书

本发明公开了一种下箱体测重工装及实时监测下箱体涂胶重量方法，具体包括以下步骤：步骤S1：将下箱体放置在下箱体测重工装的置物托盘上；步骤S2：进行涂胶前，对下箱体进行测重处理，检测下箱体初始重量为M1；步骤S3：涂胶设备完成涂胶后，再次对下箱体进行测重，检测下箱体涂胶后重量为M2；步骤S4：将步骤S3中的M1与M2进行差值计算，得到胶水的涂量为M=M2‑M1；通过涂胶前后的质量差判断涂胶设备是否异常，及时进行风险排除，避免了产品大批量异常的情况；减少因为下箱体涂胶异常带来的产品缺陷或报废，大大减少了异常产生造成的物料、人工等资源浪费。

技术领域

本发明涉及下箱体涂胶工艺领域，尤其是涉及一种下箱体测重工装及实时监测下箱体涂胶重量方法。

背景技术

在模组和PACK制造过程中，PACK整个流程大致为：下箱体涂胶-模组入箱-模组紧固-低压线束安装-组件安装-PACK绝缘测试-箱盖安装-气密性测试-EOL测试-充放电测试-PACK下线；在整个流程下箱体涂胶工序犹为重要，胶量多或少，都会导致导热性变差；胶量偏少会影响PACK包的结构强度，在汽车运行过程中，因为车辆颠簸，导致电池包内电池移动，对车辆的安全造成极大伤害。

现有的技术方案中，不能实时的监测到涂胶设备打胶量的多少，只有当质量部门定期进行称重，或者设备异常后进行称重才能发现胶量或多或少的情况，当发现出胶量异常后，已经生产了大批的电池包，大量电池包需要返工处理。

例如，一种在中国专利文献上公开的“一种抗挤压电池下箱体及其制备方法”，其公开号为CN12038525A，包括制作过程中不能实时监测到涂胶设备打胶量，只能进行后期称重或设备发生异常状况后进行二次称重才能发现胶量的异常，但此时已产生电池包需要返工处理的情况，对生产方造成巨大的损失。

发明内容

本发明是为了克服现有技术中，下箱体制作过程中不能实时监测到涂胶设备打胶量，只能进行后期称重或设备发生异常状况后进行二次称重才能发现胶量的异常，对生产方造成巨大的损失的问题，提供一种下箱体测重工装及实时监测下箱体涂胶重量方法，规避了大批量电池包涂胶异常而未发现的情况，降低了异常电池包流出的可能性，减少了因部分电池包下箱体涂胶异常而造成的车辆故障。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种下箱体测重工装，包括支撑底座、定位销和传感器，所述支撑底座包括四个支撑柱，所述支撑底座为长方体结构，四个支撑柱安装在长方形平面的四个角上，所述支撑底座上方还设置有置物托盘，所述置物托盘通过所述定位销固定在托盘底座上，所述传感器为重量传感器，安装在支撑底座的四个支撑柱底部。

作为优选，所述下箱体测重工装的支撑底座安装在流水线体的气缸平台上，与所述气缸平台的水平度小于0.03mm/m，在下箱体涂胶的过程中，下箱体放置在测重工装上，在涂胶之前，对下箱体进行称重处理，测得重量为M1，涂胶设备完成涂胶工艺后，再次对下箱体进行称重，重量为M2，通过M1和M2之间的重量差值，得出胶水的重量M=M2-M1。

其中，M1为制成底座上面4个重量传感器去测量带托盘的下箱体重量，4个传感器的重量之和为带托盘下箱体的重量。

在完成下箱体制作前进行称重检测，提前规避了因涂胶重量异常问题，减少造成的PACK电池包导热性能变差、结构强度变弱的风险，提高PACK电池包的生产质量和效率。

本发明还包括一种实时监测下箱体涂胶重量方法，具体包括以下步骤：

步骤S1：将下箱体放置在下箱体测重工装的置物托盘上；

步骤S2：进行涂胶前，对下箱体进行测重处理，检测下箱体初始重量为M1；

步骤S3：涂胶设备完成涂胶后，再次对下箱体进行测重，检测下箱体涂胶后重量为M2；

步骤S4：将步骤S3中的M1与M2进行差值计算，得到胶水的涂量为M=M2-M1。

作为优选，所述步骤S2包括以下步骤：