[发明专利]一种适用于连铸方坯的轻压下辊缝控制方法

说明书

本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种适用于连铸方坯的轻压下辊缝控制方法，包括如下步骤：步骤一、标定零点；步骤二、设置初始辊缝值；步骤三、确认设备运行情况；步骤四、将初始辊缝与实际辊缝进行记录比较；步骤五、检测成品低倍试样。本发明操作简便易行，不需要增加额外的设备；每流次只采集1组拉矫辊的初始辊缝值，相较于采集所有压下辊的初始辊缝值，废坯量大大减少；实时监测设定辊缝与实际辊缝的差值，将辊缝异常的铸坯单独标记出来并根据酸洗低倍的结果再决定轧制规格，使连铸坯内部质量的稳定性大大提高，成品的低倍质量亦显著提高。

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种适用于连铸方坯的轻压下辊缝控制方法。

背景技术

连铸轻压下技术作为提高连铸坯内部质量最为有效的方法之一，近几年得到了长足的发展，但是对于连铸方坯而言，由于流数较多，不同流次间铸坯的内部质量会有一定的差异，甚至同一流次不同炉次之间，铸坯的内部质量也会有明显的差异，这样很容易导致后续轧制的成品质量波动较大，从而影响下游客户的使用。

其实自从连铸轻压下技术实施以来，稳定性一直是困扰众多冶金工程师的一个难题，对于连铸板坯和大方坯来说，稳定性问题表现的还不是很突出，这是因为板坯压下辊的数量多、间距小，压下效率较高，而大方坯可压下的区间较长，压下效率也较高，但是，对于连铸方坯而言，由于可压下区间较短，而同时各压下辊之间的间距又较大，为了得到较高且稳定的压下效率，要求连铸设备以及工艺参数都要非常的稳定，否则很容易造成轻压下效果的不稳定，甚至会带来负面作用，比如中间裂纹等缺陷。

随着近几年各生产厂对质量的越来越重视，连铸参数的稳定性已经达到了较高的程度，影响连铸坯内部质量的首要因素变成了设备的稳定控制，对于轻压下而言，就是辊缝的精确控制，因此，开发一种简便易于操作同时精确度高的轻压下辊缝控制方法势在必行。

发明内容

本发明的目的是提供一种适用于连铸方坯的轻压下辊缝控制方法，以解决上述问题，达到有效提高轻压下实施过程中连铸方坯内部质量稳定性的目的。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：一种适用于连铸方坯的轻压下辊缝控制方法，包括如下步骤：

步骤一、标定零点：每隔一段时间T1对连铸机每组拉矫机的零点重新标定一次；

步骤二、设置初始辊缝值：每个浇次开浇，每流次连铸坯的坯头离开所述流次的(N-1)#拉矫机一段距离后，开始采集若干次所述流次中所述(N-1)#拉矫机的辊的辊缝值，选取其中一次结果作为初始辊缝值；

步骤三、确认设备运行情况：采用提前保存的各压下辊的压下量将轻压下投入，由于开浇顺序的不同，每流设置初始辊缝会有先后，各流均采用步骤二中设置的初始辊缝值，然后再将轻压下投入使用，另外，还要比较所有流次初始辊缝值的极差，以评价连铸设备的运行情况；

步骤四、将初始辊缝与实际辊缝进行记录比较：轻压下投入之后，每隔一段时间T3将所有压下辊的设定辊缝与实际辊缝保存一次，并计算二者的差值；

步骤五、检测成品低倍试样。

进一步优化方案，步骤一标定零点中，当更换拉矫机，重新标定零点，时间T1为5-10天。

进一步优化方案，步骤二设置初始辊缝值中，所述流次连铸坯的坯头离开所述(N-1)#拉矫机3-5米之后，开始采集所述(N-1)#拉矫机的辊的辊缝值，采集辊缝时热坯压力不超过2MPa，每隔一段时间T2保存一次结果，至少采集4次，并且保证最后两次辊缝采集值的差值不超过0.10mm，以最后1次的采集结果作为所述流次实施轻压下辊的初始辊缝值。

进一步优化方案，步骤二设置初始辊缝值中，当所有流次初始辊缝值的极差不超过3mm，正常开浇生产，若大于3mm，辊缝值异常流次的铸坯单独标识并取样。

进一步优化方案，步骤二设置初始辊缝值中，时间T2为≤1min。