[发明专利]一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法

权利要求书

1.一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：包括如下制作步骤：

步骤一、注塑模具实物测量：工作人员使用测量工具对注塑模具实物整体以及部件的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，然后再利用高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件进行全方位拍摄，用于后续组装参考；

步骤二、注塑模具部件整体/分段设计：然后工作人员再根据步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件数据，对注塑模具实物整体以及部件进行逐个分析设计，并在纸上进行手稿描绘，且在注塑模具设计手稿图纸上标记结构部件的拆装顺序标号；

步骤三、绘图软件三维建模：然后工作人员再使用pro/E三维软件对设计后的注塑模具部件建立数字化三维模型，然后再对数字化三维模型进行分层处理，即分割成一个个层片信息；

步骤四、部件整体/分段3D打印：待三维模型分层处理完成后，再按照分层方法可分为等层厚切片和适应性切片，并形成STL文件，之后对每一层STL文件的数据信息进行读取，制定相对应层片信息的控制程序，生成填充路径信息，和3D打印机通讯进行层片的加工、堆积，最终可得到按照自己设定的参数与之相对应的3D打印部件；

步骤五、3D打印件总装：接着工作人员参考步骤一获得的注塑模具实物整体以及部件规格尺寸、空隙公差等数据，再根据步骤二结构部件的拆装顺序标号，并参考步骤一拍摄的注塑模具实物整体以及部件图片，将步骤四获得的3D打印部件进行组装，形成3D打印后的注塑模具制品；

步骤六、成品测试：最后工作人员再对制得的3D注塑模具制品进行整体测试检验，且分为仪器测试和人工对比测试两种检验方式，首先工作人员先采用仪器测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行测量，测量后得到的信息再参考步骤一测量的初始数据进行对比，然后工作人员再采用人工对比测试方式对3D注塑模具制品的规格尺寸、空隙公差等数据进行复查测量，人工测试完成后，同样对比步骤一测量的初始数据，最后工作人员再将组装完成的3D注塑模具制品进行注塑实验，若制得符合注塑模具实物要求的产品，即可制得与注塑模具实物样品相同的3D注塑模具制品，若制得的产品不符合注塑模具实物要求时，对3D注塑模具制品部件拆解逐一排查补漏，直至发现问题所在，再根据步骤一到步骤五进行重新3D制作。

2.根据权利要求1所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤一注塑模具实物测量过程中，测量工具包括专用仪器和专用量具，专用仪器包括激光测距仪、红外扫描仪、角度测量器等，专用量具包括直尺、量角器、千分卡尺等，高清晰度相机对注塑模具实物整体以及部件的拍摄面分为主视面、后视面、左视面、右视面、俯视面、仰视面以及内视面。

3.根据权利要求1所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，工作人员根据具有截面大小变化规律且侧方向无凹凸结构要求、分型面简单且不能应用分型面方法、复杂造型设计以及复杂结构、开孔、分型面要求的注塑模具部件分别对应采用pro/E三维软件中的Mold design模式、Assembly模式、Part模式以及综合模式进行绘图建模。

4.根据权利要求3所述的一种注塑用模具的3D打印反嫁接成型制作方法，其特征在于：所述在步骤三绘图软件三维建模过程中，在采用Mold design模式时，按照加载参考零件→创建工件→设置收缩率→设计分型面→形成模具体积块→产生模具元件→设计浇注系统→模拟开模流程进行操作，在Mold design模式中通过曲面创建及编辑方法形成分型面，然后以分型面拆分工件，形成模具各成型部分体积块再由体积块产生模具成型零件，根据工作人员的绘图技术也可采用自动创建构建分型面方式：在Mold design模式下建立模具模型，参考步骤一的注塑模具实物，并在pro/E三维软件的工具栏中选取分型面图标，菜单命令【编辑】→【阴影曲面】弹出阴影曲面定义窗口，通过阴影曲面“方向”“关闭平面”等元素的定义，可以快速形成分型曲面，以阴影曲面分割工件形成模具体积块，抽取构成模具成型零件，通过添加模具特征进行浇道等细节设计即可完成模具成型设计。