[发明专利]一种大间隙超厚板的焊接方法及集装箱

说明书

本发明涉及超厚板焊接技术领域，公开了一种大间隙超厚板的焊接方法及集装箱。大间隙超厚板的焊接方法包括步骤：在坡口间隙的第一侧固定第一圆柱衬垫；在坡口间隙的第二侧对第一超厚板的坡口面进行堆焊；去除第一圆柱衬垫，并对堆焊形成的焊缝表面进行切割和打磨，以形成堆焊面，堆焊面与第二超厚板的坡口面的之间形成新间隙，新间隙的尺寸t2＜16mm；在坡口间隙的第一侧固定第二圆柱衬垫；焊接第二超厚板的坡口面位于坡口间隙第二侧的部分和堆焊面；去除第二圆柱衬垫，并对第一超厚板的坡口面和第二超厚板的坡口面分别位于坡口间隙第一侧的部分进行焊接。本方法对超厚板形成的大间隙缝隙焊接的焊接难度低、焊接效率高、且焊接成本低。

技术领域

本发明涉及超厚板焊接技术领域，尤其涉及一种大间隙超厚板的焊接方法。

背景技术

目前在集装箱建造过程中，抗扭箱及舱口围分段会用到超厚板(板材厚度为60～85mm)，如图1所示，部分焊缝处采用X型坡口3。对于X型坡口，超厚板焊接规范要求，直接进行焊接的坡口间隙应不大于16mm，其主要原因为间隙过大会导致打底焊步骤形成的焊缝产生焊接缺陷，进而影响整体焊接质量。但在实际建造过程中，由于超厚板本身加工精度、各个超厚板之间的装配精度等原因，会出现坡口间隙的尺寸t1超出16mm的情况(对于这种情况，本实施例称为大间隙)，导致超厚板无法直接进行常规焊接。

针对以上大间隙的情况，如图1-图4所示，第一超厚板1和第二超厚板2形成X型坡口，现有技术中的常规做法为：1)在坡口间隙的第一侧放置圆柱衬垫A10，并在第二侧对第一超厚板1的坡面进行堆焊；2)取下圆柱衬垫A10后，在坡口间隙的第二侧放置圆柱衬垫B20，并在第一侧对第一超厚板1的坡面进行堆焊；3)取下圆柱衬垫B20，并对两次堆焊的表面进行切割打磨，两次堆焊的表面形成新的坡口面，新的坡口面与第二超厚板2的坡口面形成新的X型坡口，且新的坡口间隙的尺寸小于16mm；4)对新的坡口进行常规焊接(此过程需要进行一次衬垫的安装和拆卸)。现有技术中对超厚板的大间隙焊接方法存在以下问题：一、需要对两次堆焊形成的焊缝进行切割和打磨，切割打磨面积大、效率低；二、整个大间隙的焊接过程中，需要进行三次衬垫的安装和拆卸，进一步降低了效率，且成本高。

因此，亟待需要一种大间隙超厚板的焊接方法及集装箱来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的一个目的在于提出一种大间隙超厚板的焊接方法，对超厚板形成的大间隙缝隙的焊接难度低、焊接效率高、且焊接成本低。

本发明的另一个目的在于提出一种集装箱，通过采用上述的大间隙超厚板的焊接方法，建造难度低、效率高、成本低。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种大间隙超厚板的焊接方法，用于对形成X型的坡口，且坡口间隙的尺寸t1＞16mm的第一超厚板和第二超厚板进行焊接，包括：

在所述坡口间隙的第一侧固定第一圆柱衬垫；

在所述坡口间隙的第二侧对第一超厚板的坡口面进行堆焊；

去除所述第一圆柱衬垫，并对堆焊形成的焊缝表面进行切割和打磨，以形成堆焊面，所述堆焊面与所述第二超厚板的坡口面的之间形成新间隙，所述新间隙的尺寸t2＜16mm；

在所述坡口间隙的第一侧固定第二圆柱衬垫；

焊接所述第二超厚板的坡口面位于所述坡口间隙第二侧的部分和所述堆焊面；

去除所述第二圆柱衬垫，并对所述第一超厚板的坡口面和所述第二超厚板的坡口面分别位于所述坡口间隙第一侧的部分进行焊接。

作为一个可选的方案，所述第一超厚板和所述第二超厚板形成的坡口间隙16mm＜t1≤25mm。

作为一个可选的方案，所述新间隙的尺寸为6mm＜t2＜16mm。