[发明专利]一种铸造方法

说明书

本申请公开了一种铸造方法，包括将带有一组下模具的下型板放入造型主机中，射入粘土砂，并在脱模后形成粘土砂下铸型；将一组内置填充冷铁块的覆膜砂芯装入所述粘土砂下铸型；将带有一组上模具的上型板放入所述造型主机中，射入粘土砂，并在脱模后形成粘土砂上铸型；对所述粘土砂下铸型和所述粘土砂上铸型进行合型操作，并进行浇注。上述铸造方法大大提高了造型效率，获得的液压中央回转接头壳体铸件及其流道精度高，且表面质量好，同时，采用粘土砂自动造型主机大大降低了劳动强度和生产成本，相较于传统树脂砂铸造，减少了树脂的排放，而且均集中在浇注线上浇注，酚醛树脂等化学气体收集效率更高，更有利于环保。

技术领域

本申请涉及铸造技术领域，特别涉及一种铸造方法。

背景技术

目前，在行走类工程机械液压系统中，液压中央回转接头是连接相对固定部件和旋转部件，以及气动管路和电路部分的重要连接件。为了满足使用要求，需要液压中央回转接头壳体铸件的承载压力达到45Mpa，这就要求液压中央回转接头壳体铸件具有更高的内部组织致密性，并避免缩孔、缩松、夹渣、气孔等铸造缺陷。

现有技术中，液压中央回转接头壳体铸件采用铸造工艺成型，主要采用树脂砂铸造。具体地，液压中央回转接头壳体铸件在使用时，由于上下车液压油需要法兰或螺纹连接，这就要求在回转体的外壁增加凸台，导致局部结构厚大，同时由于内部通道多、油道尺寸大小不一，内部结构复杂，传统铸造工艺是将中间的油道砂芯采用热芯盒内包覆内冷铁进行生产，外模采用树脂砂，局部凸台加发热冒口，由于凸台多，无法保证每个凸台均设置一个保温冒口，造成表面质量差、产品质量不稳定、废品率高，很难满足客户要求；与此同时，由于树脂砂外型，加上需要放置发热冒口，其造型方式均为手工，属于摆地滩式作业，劳动强度高，占地面积大，很难集中收集，效率低；此外，采用树脂砂铸造，会挥发出大量树脂，环保要求难以保证。

因此，如何避免传统铸造工艺难以满足使用要求，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本申请的目的是提供一种铸造方法，可以改善产品质量，并可以大大提高造型效率。

为实现上述目的，本申请提供一种铸造方法，用于铸造液压中央回转接头壳体铸件，包括：

将带有一组下模具的下型板放入造型主机中，射入粘土砂，并在脱模后形成粘土砂下铸型；

将一组内置填充冷铁块的覆膜砂芯装入所述粘土砂下铸型；

将带有一组上模具的上型板放入所述造型主机中，射入粘土砂，并在脱模后形成粘土砂上铸型；

对所述粘土砂下铸型和所述粘土砂上铸型进行合型操作，并进行浇注。

可选地，所述将带有一组下模具的下型板放入造型主机中，射入粘土砂，并在脱模后形成粘土砂下铸型的步骤，包括：

将一组所述下模具装入所述下型板；

通过所述造型主机射入粘土砂，所述造型主机的射砂气压为0.50-0.65MPa，射砂时间为2-4s；

对射入所述下型板上的被所述造型主机密封的粘土砂进行压实操作，压实时间为1.6-2.22s；

在所述下模具脱出后，形成所述粘土砂下铸型。

可选地，所述将一组内置填充冷铁块的覆膜砂芯装入所述粘土砂下铸型的步骤之前，还包括：

将与所述液压中央回转接头壳体铸件的内部流道结构一致的砂芯模具安装于射芯机上；

在放入所述填充冷铁块后，通过所述射芯机射入覆膜砂，并加热固化，所述射芯机的射砂气压为0.35-0.55MPa，射砂时间为5-9s，加热固化温度为200-220℃，加热固化时间为120-180s；