[发明专利]一种麻筒子纱及其活性染料染色方法

说明书

本发明涉及染整技术领域，特别是涉及麻筒子纱及其活性染料染色方法。该麻筒子纱由活性染料染制而成，所述麻筒子纱的染色在《国家标准GB/T 3921‑2008》下的皂洗牢度为4‑5级，在《国家标准GB/T 3920‑2008》下的干摩擦牢度为4‑5级，湿摩擦牢度为3‑4级的同时，在《国家标准GB/T 4841.7‑2006》下的颜色深度可达到2/1标准深度。

技术领域

本发明涉及染整技术领域，特别是涉及一种麻筒子及其活性染料纱染色方法。

背景技术

目前，麻筒子纱活性染料染色的主要染色方法是染缸水浴染色法。该染色法的染色水浴比大，上染率和固色率不高，染料利用率在60％左右。并且，有很大一部分染料未能固着到麻纤维上，需要用大量水洗涤，才能将这部分染料洗下来，以达到牢度的要求。该染色方法浪费水资源，以及污染水环境。另外，该染色方法的染色过程中需要添加大量盐促染，废水中有大量染料和盐存在，废水处理难度大，废水回用比例低。

CN107794788A公开了一种适用于筒子纱的硅基非水介质染色方法。在该方案中，染料直接化料加料，这种加料方式，会凸显活性染料非水介质染色的通病。具体而言，由于大部分水都吸附在麻筒子纱上，染料与麻筒子纱接触的机会增加，上染过快，容易产生上染不匀的现象。并且，该方案的加料方式会使染浴中局部的pH急剧上升，导致染料在高pH值的条件下水解现象加剧的同时，也会使局部染料与纤维反应的速度过快，因而导致染色不匀的现象，在非水介质染色中，水用量少，这个现象会更明显。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点和存在的问题，本发明的目的在于提供一种麻筒子纱及其活性染料染色方法，可以在使用非水介质对麻筒子纱染色时，提高染料的利用率，染色的匀染性，并减少染色废水产生，并且减少盐的使用量，使得染色废水处理简单，提高染色废水回用率。

第一方面，提供了一种带有颜色的麻筒子纱，所述麻筒子纱由活性染料染制而成，所述麻筒子纱的染色在《国家标准GB/T 3921-2008》下的皂洗牢度为4-5级，在《国家标准GB/T 3920-2008》下的干摩擦牢度为4-5级，湿摩擦牢度为3-4级的同时，在《国家标准GB/T4841.7-2006》下的颜色深度可达到2/1标准深度。

在一个实施例中，所述麻筒子纱为21支高配麻筒子纱、32支高配麻筒子纱中的任一种。

在一个实施例中，所述活性染料的固色率不小于80％，上染率不小于96％，匀染性为4-5级；所述活性染料为活性黑G、活性藏青L-3G、活性红L-S中的任一种或至少两种的组合。

第二方面，提供了一种基于非水介质的麻筒子纱活性染料染色方法，包括如下步骤：

(1)，榨水：在染缸中对经过水性后的麻筒子纱进行增压榨水，其中，加压压力为0.2MPa—0.5MPa，使得所述麻筒子纱的含水率为10％-150％(owf.)；

(2)，加染液：按照非水介质与麻筒子纱的质量比为(1.5：1)-(30：1)，向所述染缸中加入非水介质；然后，向所述染缸中加入非水介质和染液的第一混合液；其中，在向所述染缸中加入所述第一混合液时，按照先慢后快的第一线性加料方式进行加料，且染浴温度为5-40℃；其中，加完第一混合液后，控制染浴温度为5-40℃，时间为10-60min；加完第一混合液后，所述染缸中非水介质与麻筒子纱的质量比为(2：1)-(30.5：1)；其中，染液由0.1％—30％(owf.)的活性染料和20％-150％(owf.)的水组成；

(3)，加碱液：向所述染缸中加入非水介质和碱液的第二混合液；其中，在向所述染缸中加入所述第二混合液时，染浴温度为5-40℃；其中，加完第二混合液后，控制染浴温度为5-50℃，时间为10-60min；加完第二混合液后，所述染缸中非水介质与麻筒子纱的质量比为(3：1)-(31.5：1)；其中，碱液由0.1％—30％(owf.)的碱和20％-100％(owf.)的水组成；